Preparación de superficie

Tipos de imprimaciones
Imprimaciones vinílicas o fosfatantes
Estas imprimaciones presentan una base ácida o fosfatante formulada con resinas de polivinil butiral y ácido fosfórico como activador en cantidades de 1:1. Debido a su baja cantidad de cargas, el espesor de la capas es pequeño, en torno a 10 o 15 vm. Se aplican un una o dos manos dejando un tiempo de evaporación de los disolventes.
La ventaja de estas imprimaciones es que limpian la superficie de los posibles contaminantes y promueben la adhesión sobre sustratos como chapas de acero, acero cintado, aluminio, acero inoxidable e incluso piezas nuevas con cataforesis.
Como desventajas, estas imprimaciones presentan incompatibilidad con la masilla de poliéster si esta se aplica encima de la imprimación. La composición de la masilla y el calor pueden hacer que incluso se elimine la imprimación. Sin embargo, la imprimación fosfante si es aplicable sobre la masilla de poliéster ya endurecida.



Imprimación epoxi
Presentan en su composición ligantes de resinas epoxi. Para su curado necesitan la adición de un catalizador en la proporción adecuada; por tanto, la imprimación consta de la base del producto más el catalizador o endurecedor.
Ofrecen una buena adherencia sobre una amplia variedad de superficies conveniente preparadas.
Dependiendo del uso al que esté destinado este tipo de imprimación, su formulación contendrá más o menos partículas anticorrosivas para proteger el sustrato de la oxidación.
La aplicación de la imprimación se realiza  generalmente con pistola aerográfica, en una o dos capas, y se deja un tiempo de evaporación de los disolventes de unos 10 min entre capas. El espesor de imprimación por capa es de aproximadamente 10 o 15 vm.

Imprimación para plásticos
Las imprimaciones para plásticos o promotores de la adherencia empleadas en las reparaciones de plásticos cumplen la misión de servir de soporte adherente al aparejo, ya que la función anticorrosiva no es necesario en los plásticos.
La aplicación del producto se realiza en una o dos manos. Lo suficiente para conseguir una película de 4 o 5 vm sobre el sustrato deseado.
Estas imprimaciones se comercializan lista para el uso en aerosol de un componente y de dos componentes.

Imprimación de base acuosa
La base de esta imprimación es acuosa y se comercializa como imprimación anticorrosiva para metales y como promotor de adherencia para plásticos.
Presenta bajo contenido orgánico volátil, su secado es rápido y su olor es casi imperceptible. Esta imprimación es adecuada para la utilización sobre superficies sensibles a los disolventes.
Las recomendaciones en materia de seguridad medioambiental para las imprimaciones con base acuosa consisten en:
· Recoger la pintura sobrante y las aguas residuales, tratarlas con polvo coagulante y eliminarlas conforme a las especificaciones técincas correspondientes.
· No secar con infrarrojoes cuando se aplique imprimación.

Protección de los cuerpos huecos
Los espacios internos de la carrocería que no se pueden pintar debido a su difícil acceso se denominan cuerpos huecos. Estas zonas deben ser protegidas para evitar la corrosión.
Se consideran cuerpos huecos los interiores de puertas, portones y capós, las zonas internas de la punta del chasis, de los largueros, los estribos, los pilares y los travesaños del piso, los interiores de aletas delanteras y costados traseros, los huecos del maletero y del alojamiento de la rueda de repuesto, etc.
Durante la fabricación del vehículo, estas zonas se protegen por diferentes métodos: protección anticorrosiva de la chapa, aplicación de pinturas por electrodeposición, aplicación de pinturas de fondo y acabado y, finalmente, con revestimiento de cera de cavidades.
En reparación, con el fin de garantizar una buena protección de la carrocería frente a la corrosión, también se deben restituir los procesos utilizados en fabricación.
Para ello, tras la pintura de acabado, en caso de que se pueda aplicar, se aplica sobre los cuerpos huecos un revestimiento protector denominado cera de cavidades. Este es un producto muy viscoso que se compone de ceras resinosas, aditivos anticorrosivos, agentes de adherencia y disolventes.
Las ceras de cavidades son productos tixotrópicos, es decir, se encuentran en estado de gel y, al ser agitados, pasan al estado líquido. Al cese de su aguitación, vuelven por sí mismas a su estado inicial, lo que facilita la aplicación de varias capas sin descuelgues.
La cera de cavidades actúa por capilaridad cubriendo las superficies y repeliendo el agua y la humedad.
La aplicación de ceras de cavidades se realiza mediante la pulverización con aerosol o mediante una pistola de alta presión, dotada de una sonda rígida o flexible. En este último sistema, el aire entra en el depósito metálico del producto y expulsa la cera por una sonda que permite llegar a las zonas internas y de difícil acceso.
La boquilla de la sona está dotada en su extremo de pequeños orificios, dispuestos radialmente a 360 grados, que atomizan el producto en todas las direcciones dentro de los cuerpos huecos. Otro tipo de boquilla dispone de un gancho para pulverizar el producto hacia la zona deseada.
Es conveniente, a la hora de efectuar la aplicación, mantener la carrocería a temperatura ambiente y, si fuese preciso, atemperar las piezas frías.
La cera de cavidades, tras su aplicación, se adhiere fuertemente sobre la superficie y forma una película homogénea, tenaz y plástica capaz de perdurar en el tiempo y de soportar temperaturas extremas.
Al finalizar la aplicación de la cera de cavidades, se debe limpiar la sonda para evitar la solidificación y la obstrucción del producto.

Estanqueidad y sellado
La carrocería está formada por la unión de numerosas piezas entre sí. La unión entre estas piezas no es hermética y si no existe una buena estranqueidad y un sellado de las uniones de las uniones, las filtraciones de agua pueden provocar la corrosión de la chapa.
La estanqueidad de las uniones de la carrocería se consigue gracias a los selladores, también denominados masillas de sellado o másticos, aplicados tanto en la fabricación del vehículo como en su reparación. Actualmente se comercializan productos que reproducen en los procesos de reparación los acabados de fábrica con idéntica calidad.
los selladores de la carrocería son productos adhesivos y pastosos con alto contenido en sólidos que, tras su curado, sellan la unión de las piezas, evitan las filtraciones de humedad y disminuyen los ruidos y las vibraciones.
Según su naturaleza, los principales selladores utilizados en carrocería pueden ser de base al disolvente, de base al agua o reactivos.
· Los selladores de base al disolvente o de base al agua son productos monocomponente que constan principalmente de elastómeros como el caucho sintético o el neopreno y cuyo curado se realiza al aire tras la evaporación de sus disolventes.
· Los selladores reactivos son poliuretanos de uno o dos componentes cuyo curado químico tiene lugar gracias a la absorción de la humedad y de la temperatura o por la adición de un endurecedor. Los selladores reactivos también pueden ser epoxi de los componentes.
Los selladores o masillas para el sellado de la carrocería deben reunir las siguientes propiedades:
· Curado rápido.
· Excelente adhesión en cualquier tipo de superficie, ya sea lisa, ya sea rugosa.
· Facilidad de aplicación.
· Buena flexibilidad y elasticidad.
· Gran durabilidad y resistencia a la temperatura, a los productos químicos, etc.
· No se deben contraer ni agrietrar.
· Deben poder pintarse.
Estos productos se comercializan generalizan generalmente en los colores beige, blanco, negro o gris y, según sea su aplicación, pueden presentarse mediante diferentes envases: en bote, preparados para la aplicación mediante brocha, espátula o pistola, y en cartucho o en bolsa, para la aplicación a pistola por medio de extrusión.
Las zonas más comunes para aplicar selladores son las uniones o juntas del vano del motor y de las torretas de suspensión, el frente de la carrocería, los huecos de faros y pilotos, los refuerzos de capós y portones, los interiores de puerta, las uniones del suelo y del techo, el interior del maletero, el vierteaguas, etc.
También existen selladores en forma de cordón preformado a base de caucho y cargas inorgánicas. Estos se adhieren de forma manual y son utilizados para zonas como los bordes de los paneles, los refuerzos de las puertas y los paneles del capó.
Otro tipo de sellador, llamado comúnmente masilla americana, es un producto de relleno con excelente adherencia que se comercializa en forma de cordón y cuya principal característica es que se aplica con los dedos y se moldea sobre las uniones hasta conseguir la forma deseada.

Protección frente a los ruidos
La protección de los ruidos y de las vibraciones producidas en los vehículos se mitiga adhiriendo o aplicando en determinadas partes de la carrocería materiales de amortiguación acústica.
Estos materiales, en función de su naturaleza y de su aplicación, se pueden clasificar en:

Espuma de poliuretano
La espuma de poliuretano se aplica generalmente mediante pulverizacón. Una vez seco, el producto se utiliza para insonorizar tanto bastidores como umbrales de puertas y paragolpes.

Láminas insonorizantes antivibración
Las láminas insonorizantes antivibración están compuestos por fibras textiles, algodón o espuma. Estas láminas evitan la creación de vibraciones en las chapas de gran superficie, como son el piso, los paneles de las puertas o la tapa del maletero.

Láminas adhesivas compuestas por betún o plástico aislante
Estas láminas son de fácil aplicación y se pueden pintar. Se fijan a la chapas de la carrocería.

Amortiguación
 Los amortiguantes taponan los cuerpos huecos o cavidades para impedir que circule el aire por el interior. Estos materiales están compuestos por dos láminas de poliamida unidas a una lámina de plástco termoexpandible que se le aplica calor.

Aparejo polifuncional o multiuso
El aparejo polifuncional o multiuso reduce el tiempo empleado en el proceso de reparación y ofrece un acabado de buena calidad. Con este producto se evita la necesidad del lijado tanto en la preparación previa a su aplicación como después de esta.
Este aparejo es adecuado para la gran mayoría de trabajos en piezas nuevas, ya que aporta una adherencia y una protección anticorrosiva excelente sobre la capa de pintura por cataforesis sin necesidad de lijado. Asimismo, también se puede aplicar directamente sobre metal desnudo sin necesidad de imprimación.

Imprimación-aparejo
Es un producto que permite ser utilizado como imprimación y como aparejo. Para ser utilizado como aparejo, se debe aplicar en dos, tres o cuatro manos con el fin de garantizar un espesor adecuado de fondo. Estos productos pueden suministrarse en aerosol o para el pulverizado a pistola. Lo más utilizados son de naturaleza celulósica o acrílica, aunque también existe imprimacón-aparejo soluble al agua, la cual se debe utilizar ante todo para reparaciones de pequeña superficie, para el pintado de piezas individuales de carrocería y para el aislamiento de zonas lijadas hasta la chapa viva de aparejos 2k convencionales y pinturas viejas.

Otros aparejos
En las reparaciones se utilizan otros aparejos, como pueden ser los aparejos al agua, aparejos libres de cromatos, aparejos selladores y aparejos de secado por ultravioleta.

Aparejo de base agua
Es un producto de uno o dos componentes con bajo contenido en compuestos orgánicos volátiles que cumple perfectamente las funciones de servir de relleno para homogenizar y aislar la superficie y de protegerla frente a la corrosión.
La aplicación de este producto es fácill, pues reduce al máximo la niebla de pulverización. Además, presenta un secado rápido y una baja absorción de la pintura de acabado.

Aparejo libre de cromatos
 Los aparejos libres de cormatos tienes grandes propiedades anticorrosivas, por los que son adecuados para superficies propensas a la corrosión. Suelen utilizarse en el pintado de vehículos industriales y pueden utilizarse como aparejos convencionales o aparejos de relleno.
Estos aparejos pueden utilizarse con los sistemas de lijado en seco o húmedo sobre húmedo y están disponibles en varios colores.

Aparejo sellador o aislante
Son productos de fondo desarrollados para cumplir una doble función: servir como promotor de adherencia y como aparejo sellador trasparente.
Si se aplica como promotor de adherencia, no es necesario un lijado previo de la superficie y se aplican mediante el proceso de húmedo sobre húmedo, no es necesario su lijado para la aplicación de la pintura de acabado.

Aparejos de secado por ultravioleta
Está formado con una resina fotoiniciadora que cuando se expone a una luz ultravioleta intensa reacciona e inicia un rápido proceso de fotopolimeración. Gracias a esto, el tiempo de curado se acorta con respecto a un aparejo convencional.
El curado de este aparejo se realiza en un tiempo aproximado de 2 min mediante el uso de una lámpara UV dispuesta a una distancia de enre 15 u 25 cm.
Este tipo de aparejos es monocomponente y se suministra habitualmente mediante aerosol.
Este producto es transparente para que penetre completamente la luz ultravioleta en toda la capa. Una vez utilizado, para ver dónde se ha aplicado, presenta un agente fluorescente que lo hace brilllar en presencia de luz ultravioleta.

Aplicación de aparejos
Antes de aplicar aparejos sobre la superficie, esa debe estar perfectamente limpia. Para ello, se utilizarán un paño y disolventes adecuados al soporte, ya sea de acero, de aluminio o de plástico.
Después de limpiar, se debe lijar la zona donde se aplicará el aparejo y abrir surco con un abrasivo apropiado. En la ficha técnica del aparejo aparece el tipo de abrasivo aconsejado, pero como norma general se utilizará lija de grano P280 y P320.
En los aparejos 2k es necesario realizar su catalización. El empleo del catalizador está condicionado por la superfice a aparejar y la temperatura. Los fabricantes emplean distintos tipos de catalizador.
Generalmente, a la mezcla de aparejo catalizada se le añade diluyente para ajustar su viscosidad. La viscosidad de aplicación se mide con una copa DIN 4. Esta viscosidad se debe encontrar entre los 20 y los 35s.
Antes de realizar la aplicación del aparejo con la pistola, se seleccionará el diámetro de la boquilla adecuado y se regulará la presión de aplicación. Cuando se apareja una pieza entera, se realiza en varias manos y se deja un tiempo entre mano y mano para que se evaporen los disolventes y se quede el producto.
Cuando se apareja un parchee, la aplicación se realiza en capas: se empieza por toda la superficie y se aumentan las pasadas para cubrir todo el parche. Entre mano y mano de aparejo se debe dejar un tiempo de secado y evaporación de los diluyentes, normalmente entre 5 y 10 min.

Técnica húmeda sobre húmedo
Esta técnica se emplea en reparaciones de piezas en las que no se necesita lijar el aparejo.
El aparejo se utiliza como capa aislante entre los diferentes sustratos sin buscar la nivelación superficial. Tras aplicar el aparejo en dos manos, se deja un tiempo para la evaporación de los disolventes y, sin que esté curado del todo, cuando todavía guarda el poder mordiente, se aplica la pintura de acabado.
La aplicación de aparejo mediante la técnica húemedo sobre húmedo acorta los tiempos de la reparación y aminora los costes, ya que se suprime el lijado final del aparejo.
La formulación y la aplicación de este aparejo es similar a las del resto de los aparejos.

Introducción
Dentro de las operaciones auxiliares de mantenimiento de carrocerías de vehículos, el proceso de preparación es una de las partes más importantes de las reparación para obtener un buen resultado. Conocer los distintos materiales y su adecuada utilización ayudará a preparar correctamente cada pieza de la carrocería. Un mal uso de estos elementos hará que el acabado final no sea el deseado.
Deebe tenerse en cuenta que la preparación de un daño para posterior tratamiento de fondos no solamente tiene que cumplir un factor estético, sino que también debe proteger la carrocería de los distintos factores externos. Se aprenderá a diferenciar los tipos de materiales empleados en la fabricación de carrocerías, puesto que cada pieza necesitará un tratamiento diferente, ya que los fabricantes de automóviles están incorporando materiales más ligeros como el aluminio y el plástico. En cada caso habrá que identificar la constitución de las piezas a tratar para emplear los materiales y herramientas adecuados.
Es muy importante llevar a la práctica todos los conceptos con el fin de realizar las operaciones necesarias en el tiempo adecuado y aprovechando en cada momento los materiales empleados. Cabe destacar que en un caso real tanto el tiempo empleado como los materiales suponen un alto coste en la reparación y será necesario prestar especial atención en los distintos pasos, para así evitar defectos en el acabado final que pueden suponer un coste adicional en la reparación.
Hay que tener en cuenta el equipamiento del taller y las herramientas con la que se cuenta para que las reparaciones se lleven a cabo reduciendo la cantidad de materiales utilizados y en el menor tiempomposible, siempre garantizando que la reparación se ha realizado de una forma profesional.
Igualmente se tendrá siempre presentes la precauciones y equipos de protección básicos para efectuar estas tareas.

Constitución básica y nomenclatura de un abrasivo
Los abrasivos son utilizados en las distintas superficies de una carrocería para eliminar suciedad, óxido, restos de soldadura y pintura deteriorada. El preparado e igualación de superficie a pintar se emplea para matizar las piezas masilladas e imprimadas para dar un acabado final y reparar defectos del pintado. Actúa sobre la pieza arrancando el material mediante fricción y sus cualidades son:
· Dureza: Se trata de la resistencia del mineral que compone el abrasivo a ser penetrado por otro mineral. En este caso, los abrasivos llevan adheridos minerales de una gran dureza, dependiendo del uso específico de cada abrasivo.
· Tenacidad: Resistencia de los minerales a ser deformados, desgastados o dañados en el proceso de lijado.
· Friabilidad: Capacidad del mineral a formar nuevas aristas que continuarán arrancando material conforme se produzca su desgaste progresivo, incrementando la durabilidad del abrasivo.
· Capacidad de corte: Depende de lo afiladas que sean las aristas del mineral, para generar mayor fricción sobre la superficie a lijar.
En primer lugar, debe conocerse la constitución de los distintos abrasivos para elegir el adecuado en el momento de comenzar a preparar una superficie. Elegir el abrasivo correcto en cada caso, dependiendo del tipo de reparación, material a lijar y acabado deseado, es muy importante.
Los abrasivos están compuestos por tres elementos:
· Soporte: Sobre el soporte se adhieren los granos. El soporte varía en función de la zona a lijar, la flexibilidad deseada en cada caso y el taco o máquina de lija elegida.
· Grano: Este elemento antes empleaba minerales naturales que en la actualidad han sido sustituidos por abrasivos artificiales más económicos y eficientes.

Aplicación de aparejos sobre superficies plásticas
Los aparejos empleados para reparar los plásticos deben tener unas características similares a las del plástico que se aplique. Los problemas que plantean los plásticos son principalmente de adherencia y de elasticidad.
Para solucionar el problema de la adherencia, se emplean limpiadores especiales para plásticos y limpiadores antiestáticos.
Para completar el proceso de adherencia , es necesario emplear imprimación adherente apropiada para el plástico antes de aplicar el aparejo.
La elasticidad del aparejo se consigue empleando productos elastificantes o plastificantes que, añadidos en una proporción adecuada al aparejo antes de catalizarlo, le proporciona la elasticiad necesaria. La proporción de elastificante la determinada el fabricante y depende del tipo de plástico. Como norma, se debe añadir más elastificante cuanto más flexible sea el plástico.

Lijado del aparejo
Para finalizar el proceso de aparejado y aplicar las capas finales de pintura, es necesario en procesos de húmedo sobre húmedo.
El lijado del aparejo se puede realizar en húmedo o en seco:
· El lijado en húmedo se realiza a mano con agua y abrasivos al gua. Con este tipo de lijado se consigue un buen acabado final, pero el proceso en más sucio y costoso.
Los granos de lija que se emplean para el lijado al agua son:
 - Lijado de desbaste, con P320 o P 360.
 - Lijado intermedio, con P400 o P 500.
 - Lijado final, con P800 o P1200.
· El proceso de lijado en seco se realiza del mismo modo en todos los tipos de aparejos y sea cual sea el espesor aplicado, si bien cuanto menor sea este espesor, menor será el uso que deba hacerse de las lijas de desbaste.
Una vez que se ha aplicado el aparejo, se deja secar y endurecer el tiempo indicado por la ficha técnica. Despues es conveniente aplicar la guía de lijado.
Con lijadora roto-orbital se realiza primeramente un lijado de desbaste con grano P220 o P240; después, un lijado intermedio con lijas de grano P360; para finalizar o matizar, se lija con P400 para acabados monocapa y con P500 o P600 para acabados bicapa.

Esponjas abrasivas
Es un buen abrasivo para el lijado en seco de imprimaciones, aparejos y superficies pintadas. Se trata de un abrasivo sobre soporte de poliuretano, por lo que no es necesario utilizar un taco de lijado, evitando que se marquen los dedos en el sustrato a tratar. Es muy flexible, lo cual permite adaptarse muy bien en las distintas curvaturas y relieves de un vehículo, tanto en materiales metálicos como plásticos. Presenta un defecto respecto a las hojas abrasivas y es que si no retira el polvo de lijado puede embazarse, reduciéndose su capacidad de fricción.

Apicaciones
El uso de este abrasivo es muy variado. Dependiendo del fabricante, los sirven como esponja fina, superfina o simplemente la marcan como P800-1000 etc.
· Fondos metálicos o plásticos sin daños. Puede utilizarse para matizar de una superficie sin daños o para igualar pequeños arañazos. Se matiza por completo la pieza incidiendo sobre los posibles arañazos, posteriormente se empleará una granulometría más fina P1000 y se matizará la pieza para evitar posibles marcas de lijado. En este tipo de abrasivos no es normal que se produzca este fenómeno, ya que el lijado con P800 da una excelente acabado, no obstante, se recomienda ser minucioso en el proceso de lijado.
Fondo metálico con daños. Con este abrasivo pueden reducirse marcas de lijado de pinturas de fondo como la masilla, tras eliminar estas marcas deben reducirse los escalones entre la zona masillada y la pieza, utilizando una esponja abrasiva fina. Debe utilizarse en casi toda la pieza, matizando la zona a imprimar. En caso de no matizar correctamente la zona, se podrá producir falta de adherencia entre la pieza y la pintura de fondo. Las imprimaciones y aparejos deben lijarse con una almohadilla fina, concluyendo como se ha mencionado antes con el lijado completo de una lija superfina o P1000. De este modo se asegura un acabado perfecto.

Ventajas e inconvenientes
Las ventajas de este tipo de abrasivo son las siguientes:
· Buen acabado en matizado y lijado de pinturas de fondo.
· Abrasivo flexible.
· Se evitan marcas de dedos en el lijado.
· Lijado en seco, evitando acumulación de humedad.
· Su soporte permite una gran durabilidad del abrasivo.
Los inconvenientes son estos:
· No se dispone de equipos de equipos de aspiración.
· El lijado se realiza a mano.

Discos de lijado
Se utilizan normalmente sobre máquinas de lijado o tacos de lija específicos. Con estos discos pueden removerse óxidos, lijar masillas, imprimaciones, aparejos y pintura para dar un acabado final. Debido a su constitución pueden emplearse equipos de aspiración y su amplia granulación permite utilizar este abrasivo en casi todos los sustratos y superficies.
No se trata de un abrasivo muy flexible, por lo que, tras su utilización, será necesario finalizar el matizado con una lija más flexible para conseguir un lijado perfecto en toda la pieza.

Aplicaciones
Este tipo de abrasivo es uno de los más generalizados. Como se ha indicado antes, es posible usarlo con máquinas específicas, lo que reduce considerablemente el tiempo de lijado.

Plástico
Con el uso de plásticos en la fabricación de soportes se ha producido una mejora del rendimiento de este tipo de abrasivos frente a otros soportes. Tienen una mayor resistencia al desgarro, tracción, compresión y exfoliación que otros soportes como el papel o la tela.
En un soporte de papel de granos pueden llegar a incrustarse en el papel, perdiendo poder el corte. En los soportes plásticos esto no ocurre, mejorando el poder de corte del grano durante más tiempo. También se reduce el embazamiento de la lija y se pueden fijar mejor en tacos de lijado y máquinas de lija.

Tela
Existen dos tipos de soporte de tela diferenciados por su flexibilidad y dureza. Los tipo J son más flexibles y ligeros, y los tipos x, más rígidos y resistentes, utilizados para trabajos y máquina.
· Tipo J: Uso manual o con máquina rotativa de baja velocidad. Al tener mayor flexibilidad se adaptan mejor a las curvas de la pieza ofreciendo un mejor acabado.
· Tipo X: Uso manual o con lijado orbital, al poseer mayor rigidez presentan una gran duración y capacidad de abrasión.

Papel
El soporte de papel es el más utilizado en la reparación de vehículos. Se clasifican por letras según su dureza y flexibilidad y existen distintos tipos según el uso al que va destinado cada abrasivo A, B, C, D, E. Los soportes de tipo a presentar un menor gramaje, por lo que son más flexibles. Por el contrario, los de tipo E son soportes muy rígidos y fuertes, empleados en trabajos que precisen un gran desbaste. Son menos flexibles, pero más resistentes.

Combinados
Soportes compuestos de una combinación de papel y tela. Ofrecen buenas características de ambos soportes: la resistencia al rasgado y la exfoliación que ofrece la tela y la resistencia al estiramiento que ofrece el papel. En el sector de la automoción se utilizan soportes combinados en abrasivos por ofrecer una buna adherencia en tacos y máquinas lijadoras. Se incorpora tela en el soporte de papel para dar mayor rigidez al abrasivo y facilitar la unión sobre tacos de lijado y máquinas lijadoras.

Tacos de lijados
Los tacos de lijado son una herramienta indispensable en un taller de carrocería. Al lijar directamente a mano solamente con el soporte pueden llegar a marcarse los dedos en el fondo, asimismo no conseguirá igualarse correctamente la superficie, puesto que a mano se presiona más en unas zonas que en otras, lo que puede producir un acabado deficiente. Los tacos de lijado distribuyen correctamente la oresión en el lijado, la superficie plana del lijado permite un trabajo preciso.
Existen numerosos tipos de tacos de lijado, pudiendo fijarse el abrasivo mediante velcro, por presión o sujetando el abrasivo con la mano. El tamaño del taco de lija varía en función de la pieza a preparar, existiendo de diferentes formas para ajustarse a la curvatura de las piezas. Hay tacos con aspiración de polvo y de goma para lijar al agua. A continuación, se detallan los diversos tipos.

Tacos de lijado sin aspiración de polvo
Se distinguen entre tacos para lijado al agua y en seco. Existen tacos de material de goma específicos para trabajar con agua, evitando que el taco se dañe y que la lija se mueva en su soporte.
Existen tacos ergonómicos para fijar el abrasivo a su plano, muy eficientes para pequeñas reparaciones. Gracias a su tamaño pueden lijarse con precisión esquinas; también existen tacos con forma curva para poder adaptarse a todas las piezas. Hay que tener la precaución de cambiar el taco curvo cuando vaya a lijarse en una zona plana para evitar aguas al finalizar la reparación. El abrasivo se fija mediante velcro, pudiendo aprovechar los discos de lija y mediante presión con pinzas de sujeción.

Maquinas lijadoras
Los tacos de lijado son herramientas que ofrecen distintas cualidades para el preparado de los diversos fondos que presentan un automóvil. No obstante, para el lijado en seco existen máquinas de lijado que aceleran este proceso reduciendo considereblemente el tiempo de reparación.
Con la utilización de las máquinas de lijado se consigue una buena uniformidad en las distintas piezas y una adherencia correcta de las diferentes pinturas. Hay que conocer las máquinas de lijado para utilizar la adecuada en función de la superficie y abrasivo que se necesite en cada caso. Con estas máquinas pueden removerse óxidos, puntos de soldaduras y pulir la pintura o barniz para dar un buen acabado final.

Tipos de lijadoras según alimentación
Existen lijadoras accionadas neumática y eléctricamente. Según el equipamiento del taller y la zona de trabajo debe elegirse la adecuada. Cada una de ellas presenta diversas cualidades y defectos, los cuales se resumen a continuación.

Lijadoras eléctricas
Son herramientas más pesadas que las lijadoras neumáticas, no obstante, presentan un buen rendimiento, pues que la alimentación eléctrica, su utilización es más versátil y su potencia nunca varía. Necesitan revisiones periódicas para evitar accidentes eléctricos.

Lijadoras neumáticas
Más pequeñas y ligeras que las máquinas eléctricas, están condicionadas por la potencia e instalación de aire. Si se utilizan muy intensamente trabajan más despacio. Su mantenimiento debe ser más minucioso. Si la instalación no es buena, su rendimiento puede verse condicionado al usarlas intensamente. Aun así, su precio suele ser menor y producen menos ruidos que las eléctricas.

Clasificación según funcionamiento
Las lijadoras, ya sean eléctricas o neumáticas, pueden clasificarse en tres tipos: radiales, vibratorias y excéntrico-rotativas.

Radiales
Este tipo de lijadora presenta un giro sobre su mismo eje o sobre un punto fijo, lo que le permite alcanzar grandes velocidades, entre 1200 rpm y 20000 rpm. Gracias a su gran velocidad de giro pueden emplearse para trabajos de desbaste con el disco apropiado, así como para la eliminación de corrosión, puntos de soldadura y para eliminación de pintura vieja o masillas, utilizando discos de baja abrasión.
También puede utilizarse esta herramienta para el pulido de acabados finales, pulimento o abrillantado. Empleando el soporte adecuado para este fin, se utiliza para abrillantar barniz y pintura y para reparar defectos de pintura.
Según su utilización, puede fijarse el abrasivo mediante una tuerca o mediante velcro.
Las lijadoras radiales no suelen llevar incorporadas sistemas de aspiración, por lo que deben emplearse los EPI adecuados en cada momento: mascarilla de polvo, gafas de protección, etc.

Vibratorias
Las lijadoras vibratorias o vibradoras, como su propio nombre indica, emplean un movimiento radial girando sobre un eje, al igual que las lijadoras radiales y al mismo tiempo se produce un vaivén longitudial y transversal. Al presentar movimientos transversales y longitudinales, estas máquinas son más lentas que las anteriores.
Se emplean para lijar masillas, imprimaciones y reducir escalones entre la pintura y el fondo metálico. Gracias a su superficie plana es una herramienta muy recomendable para lijar con buenos resultados grandes superficies. El acabado suele ser más fino que el proporcionado por las máquinas radiales, puesto que las marcas de lijado se reducen considerablemente.

Excéntrico-rotativas
Estas maquinas de lijado incorporan cualidades de las dos herramientas antes mencionadas. El disco gira radialmente y a su vez realiza un movimiento elíptico. De este modo, se consigue un lijado muy uniforme en casi todas las superficies, evitando marcas de arañazos. A su vez, el empleo de disco para el lijado facilita  la colocación de diversos abrasivos y accesorios para lijar en diversos fondos y para distintos acabados.
Si se desea realizar un lijado de un fondo oxidado o dañado es posible emplear una lija de gran abrasión. Existen platos más blandos para realizar.

Proceso de lijado
Tras estudiar los distintos tipos de abrasivos, formas de uso y herramientas específicas debe conocerse el procedimiento de lijado.
A la hora de comenzar a trabajar existen múltiples fondos y superficies de diferentes materiales y diferentes daños. Se van a conocer distintos procesos lijado según el fondo y el acabado deseado en cada caso.
Debe tenerse en cuenta si lo que se pretende preparar es una pieza con o sin daños y conocer si va a ser la aplicación de masillas, imprimaciones, aparejos, etc.

Sobre fondos metálicos
Para comenzar una reparación es importante limpiar minuciosamente la pieza o vehículos a reparar. La suciedad existe en la pieza puede reducir el poder de corte del abrasivo. Se limpiará con agua y jabón la zona, secando bien la humedad existente antes de comenzar a trabajar.

Piezas dañadas
El procedimiento a seguir es el siguiente:
1. Si se encuentra la pieza con óxido, soldadura o pintura muy antigua o deteriorada debe utilizarse una lijadora orbital o excéntrico-rotativa con un abrasivo con un gran poder de corte. En caso de que haya un difícil acceso puede utilizarse es disco de baja abrasión, con él se eliminara eficazmente la pintura en curvaturas y esquinas.
2. Tras eliminar correctamente el óxido y pintura deteriorada debe limpiarse de nuevo para su posterior aplicación de pintura de fondo.
3. La limpieza se realizará soplando el fondo con aire a presión, lavando con agua  jabón finalizando con la aplicación de un desengrasante específico.
4. El lijado de masilla se realizará con un taco o máquina lijadora en seco, utilizando un grano P120 y repasando el lijado con P180-240. Con este último grano se lijará la zona adyacente a la parte enmasillada, eliminando el borde existente entre la pintura y a masilla y suavizando las marcas de lija para la posterior aplicación de aparejo.
5. Se limpiará el polvo generado en la pieza antes de continuar con la reparación.

Piezas sin daños
El procedimiento a seguir en piezas metálicas sin daños es el siguiente:
1. Si lo que se necesita es matizar una pieza sin daños puede utilizarse una esponja abrasiva fina, gracias a su flexibilidad retirará el brillo de la pieza por completo.
2. Las almohadillas abrasivas son recomendables para matizar piezas con leves arañazos, hay que recordar que no se embazan muy bien a esquinas y pliegues. También se puede lijar con agua.
3. No obstante, al utilizar estos abrasivos surge el inconveniente del tiempo empleado para el lijado, en este caso se utilizará una lijadora vibradora, de este modo se elimina la capa superficial de pintura rebajando el barniz y pintura con un grano P320-400. El movimiento originado por estas máquinas reduce las marcas de lijado en la superficie. Gracias a los accesorios que pueden incorporarse en las máquinas lijadoras se adaptarán platos más o menos blandos, con el fin de conseguir un correcto lijado sobre zonas curvadas.

Proceso de lijado
A la hora de comenzar a trabajar existen múltiples fondos y superficies de diferentes materiales y diferentes daños. Se van a conocer distintos procesos de lijado según el fondo y el acabado deseado en cada caso.
Debe tenerse en cuenta si lo que se pretende preparar es una pieza con o sin daños y conocer si va ser necesaria la aplicación de masillas, imprimaciones, aparejos, etc.

Sobre fondos metálicos
Para comenzar una reparación es importante limpiar minuciosamente la pieza o vehículos a reparar. la suciedad existe en la pieza puede reducir el poder de corte del abrasivo. Se limpiará con agua y jabón la zona, secando bien la humedad existente antes de comenzar a trabajar.
Si fuese necesario finalizar el lijado con una esponja abrasiva a mano esto evitará que se lijen en exceso las líneas y curvas del fondo produciendo daños en el lijado de la pieza.
Si se encuentran arañazos sobre la superficie debe rebajarse e igualarse esta superficie y en caso de que estos daños sean muy profundos se necesitará una posterior aplicación de aparejo. Para aplicar aparejo es preciso enmascarar correctamente la zona.
Con un abrasivo P500 o una esponja abrasiva fina se realizará un matizado completo de la pieza igualando la superficie y rebajando marcas de lijado. Es importante retirar el brillo por completo en todas las zonas. Cualquier parte de un fondo sin matizar puede provocar la pérdida de adherencia de la pintura, por lo que hay que lijar minuciosamente la pieza completa.
El lijado del aparejo se puede realizar con agua o en seco, aunque es recomendable lijar en seco. pueden usarse máquinas de lijado y equipos de aspiración, reduciendo el tiempo de lijado sin producir excesiva humedad. El lijado de aparejo se realizará del mismo modo que si se desea eliminar pintura antigua, con lija P400-500 se rebajará este material hasta que quede liso y al mismo nivel que el resto de la pieza.

Fondos plásticos
La utilización de materiales plásticos para la construcción de un vehículo es cada vez mas frecuente debido a su capacidad de deformación, peso y estabilidad, por ello es necesario conocer e identificar cada tipo de plástico para tratar correctamente este fondo en el proceso de reparación.
Pueden encontrarse plásticos en rejillas, paragolpes, manillas, aletas, etc. Cada pieza presenta un tipo de material diferente y para preparar su superficie deben utilizarse productos y abrasivos apropiados.

Termoplásticos
Este tipo de plásticos son duros y flexibles en frío, si se calientan reblandecen y pueden moldearse y soldarse recuperando de nuevo sus propiedades iniciales al enfriarse.
Se encuentran diferentes tipos de tales como el polícarbonato, polipropileno, poliamida, policloruro de vinilo, copolímero de acrilonitrilo-butadieno-estireno. Este tipo de plásticos son usados en paragolpes, rejillas, retrovisores y piezas del interior del habitáculo como aireadores.
No se van a detallar minuciosamente las características de cada tipo de plásticos, basta conocer que presentan un buen comportamiento elástico y una buena resistencia. A la hora de tratar un termoplástico debe tenerse en cuenta que al calentarse puede moldearse su forma y soldarse. Presentan el problema de la adherencia, por lo que hay que tener muy presente la limpieza exhaustiva con desengrasantes específicos para plásticos y la aplicación de una imprimación especial que evite una falta de adherencia del pintado final. Existen también diversos tipos de masillas especiales menos porosas para plásticos más flexibles.
Cabe destacar que en este tipo de materiales no es posible lijar con abrasivos con granulado muy bajo, puesto que puede rayar en exceso el fondo y calentar la zona deformando el material plástico. Se recomienda el uso de almohadillas abrasivas y lijas más finas. Puesto que este material no presenta los mismos inconvenientes que un fondo metálico que puede tener restos de óxido y soldadura, matizar su superficie resulta menos complejo.
Si no se desea remover la pintura vieja, masillas e imprimaciones con la ayuda de abrasivos, ya sea por la producción de polvo o por el tiempo necesario, se utilizará un decapante adeacuado que permita retirar con facilidad la pintura del vehículo. La utilización de decapantes químicos no evitará que haya que emplear otros productos abrasivos para finalizar correctamente la limpieza del fondo. Existen diversas herramientas para efectuar un decapado.
· Decapantes químicos. Disolventes y golpes. Producen una reacción en contacto con la pintura, reblandeciendo y levantando la misma y permitiendo su retirada con la ayuda de una espátula.
· Discos de baja abrasión. Son discos compuestos de nailon con abrasivo de carburo de silicio. Presentan una ventaja, pueden decapar la pintura y eliminar posteriormente posibles acumulaciones de óxido o corrosión.
· Discos de alambre. Son discos formados por multitud de filamentos metálicos de mayor o menor grosor. Se emplean con la ayuda de herramientas mecánicas o eléctricas a 3000 o 4000 rpm. Los filamentos metálicos remueven la pintura, masillas y óxido. Pueden llegar a sobrecalentar la chapa y hacer que los filamentos se desprendan.
El sistema mecánico empleado en automóviles se realiza con la ayuda de abrasivos especiales tal y como se ha explicado antes. Existe un sistema que retira la pintura borbandeando la superficie con aire a presión y materiales sólidos granulados. Los discos de baja abrasión permiten decapar zonas con gran acumulación de pintura y masilla.
Los discos de lijado P60 con máquina radial tardarían más tiempo en retirarse la pintura de fondo y calentarían en exceso la chapa, sin embargo, un disco de baja abrasión evitará el calentamiento de la zona. Por ello es un buen abrasivo para la función de decapado.
Los decapantes químicos se emplean sobre superficies con varias capas de pintura, se presentan como disolventes o como gel. Estos deben ajustarse al tipo de pintura a realizar, debiendo revisarse con anterioridad el decapado y las características de cada fabricante.
Existen riesgos en la utilización de este sistema, puesto que son productos químicos muy volátiles, por  lo que deben tomarse las medidas de seguridad adecuadas. Normalmente, en la etiquetada de cada producto se especifican las normas básicas de seguridad para el empleo.
Gafas para evitar salpicaduras, mascarillas y guantes serán básicas para la seguridad en el taller.
A lo largo de los últimos años se ha utilizado multitud de tipos de pintura en los automóviles. Pinturas al duco, sintéticas, acrílicas y, por último, al agua. Pueden encontrarse con un vehículo que haya sido repintado en diversas ocasiones con pinturas acrílicas, normalmente con imprimados, aparejados y masillados.  Eliminar todos los tipos de pintura puede costar mucho.

Equipos y herramientas
A continuación, se describen diversos equipos y herramientas utilizadas en el taller de pintura, estas herramientas realizan funciones que ayudan a conseguir un correcto acabado.
En el taller existen herramientas y productos que facilitan la aplicación de pinturas anticorrosivas, pinturas de fondo y masillas, así como equipamiento que facilitará el trabajo.
· Espátulas para la aplicación de masillas y productos adhesivos.
· Pistolas para la aplicación de pintura y masillas.
· Pistolas para la aplicación de cera de cavidades.
· Pistolas de aire comprimido para el soplado y limpieza.
· Máquinas para el lavado de pistolas aerográficas.
· Reciclador de disolventes.

Espátulas para la aplicación de masillas y productos adhesivos
Las espátulas para realizar la mezcla y aplicación de masillas son una herramienta muy utilizada en el taller de pintura. Con la ayuda de esta herramienta es posible adecuarse a la morfología de la pieza a tratar, aplicando masillas y productos de relleno y evitando tocarlos con las manos.
También sirve para retirar molduras, anagramas y embellecedores sin dañar la pintura.
Existen dos tipos de espátulas según su uso: las espátulas rígidas y las flexibles.

Pistolas aerográficas
Existen distintas pistolas según la aplicación y trabajo que se necesita realizar. A continuación, se describirán la composición y el funcionamiento de cada una de ellas.
Las pistolas están compuestas por:
· Conexión rápida para conectar al sistema de aire comprimido.
· Cuerpo de la pistola.
· Manilla de accionamiento.
· Boquilla de salida, varía su forma y grosor según la pintura a aplicar.
· Depósito o circuito para el producto.
· Manómetro regulador de aire.
Las pistolas de aplicación funcionan pulverizando una pequeña cantidad de producto mediante un chorro de aire. Según el tipo de pistola necesitará aplicarse más o menos producto. Normalmente, puede regularse la cantidad de producto y presión de aire que se necesite. Las pistolas se clasifican según la colocación del depósito de producto:
· Pistolas de gravedad.
· Pistolas de sección.
No obstante, existen equipos ya normalizados en el taller que llevan a cabo esta operación automáticamente. Las maquinas de limpieza utilizan disolvente o agua según el tipo de pistolas y la aplicación para la que se utiliza.
· Pueden lavar con disolvente y agua.
· Disponen de soportes y cepillos para realizar esta acción también a mano.
· Presentan un depósito donde se depositan los residuos de la pintura.
· Extracción de gases en la zona de limpieza y depósito de disolventes.
· Sistema neumático para la limpieza interior y cepillos para la limpieza exterior.
· Cuentan con un temporizador que finalizará el trabajo una vez realizada la limpieza.
· Sistemas de secado.

Reciclador de disolventes
Durante el pintado de un vehículo se utilizan disolventes de limpieza para mantener adecuadamente las herramientas de pintura.
Como ya de ha mencionado, para la limpieza de pistolas aerográficas se utilizan disolventes específicos de limpieza que se acumulan en el depósito de la lavadora de pistolas o en un depósito adecuado de residuos.
El gasto de disolvente supone un incremento en el material invertido para una reparación, asimismo, el almacenaje de estos residuos supone otro coste adicional para el taller.
En estos casos puede utilizarse un sistema de reciclado de disolventes que emplea el sistema de destilación de los disolventes sucios, separando el producto contaminante del disolvente para que este pueda ser reutilizado.
Así podrá volver a aprovecharse parte del disolvente de limpieza utilizado, reduciendo costes en el taller, evitando un consumo excesivo de disolventes y ayudando al medio ambiente.
Este tipo de máquinas destilan disolventes de limpieza compuestos por xileno y tolueno y el proceso puede llegar a ser inflamable. Por ello deben observarse ciertas precauciones:
· El depurador debe encontrarse instalado en un lugar ventilado para evitar la acumulación de gases volátiles.
· No debe acercarse al depurador cuando se encuentre funcionando con llamas por el riesgo de incendio.
· Se utilizará esta herramienta con mascarilla apropiada para vapores volátiles.
· Deben protegerse los ojos con gafas homologadas.
· Se usarán guantes de protección para evitar manipular los disolventes directamente con las manos.

Productos de limpieza
La limpieza de la carrocería es un paso importante a seguir en cada operación de un proceso de preparación. Retirar la suciedad de un fondo y desengrasar correctamente la pieza evitará posibles defectos en el pintado final, como siliconas o falta de adherencia.
Para la limpieza de una carrocería deben emplearse productos adecuados en los distintos fondos que no reaccionen con el material que compone la pieza, tampoco pueden usarse trapos o papel que deje restos sobre la zona a tratar.
Debe tenerse en cuenta que durante el proceso de preparación de un vehículo se limpia sobre la carrocería y pintura, sobre la plancha desnuda e imprimaciones, sobre masillas y aparejos. Cada herramienta que se emplea sobre el fondo de ja restos de suciedad y grasas que deben ser eliminados sin afectar al fondo objeto del tratamiento.

Disolventes de limpieza
Se trata de disolventes de base nitrocelulósica con un gran poder desengrasante, empleados para:
· Pinturas, barniz, masilla, poliuretano, etc.
· Recomendado para realizar la limpieza de equipos de aplicación de pintura tales como pistola aerográfica, espátulas, etc.
· No se debe aplicar directamente sobre pinturas de acabado, puesto que se trata de un disolvente muy fuerte que puede producir daños en pinturas de fondo.

Bobinas de papel de celulosa
Elk papel de celulosa es un producto muy utilizado a la hora de efectuar acciones de limpieza en el automóvil. Gracias a su composición, al utilizar este papel con disolventes o desengrasantes no quedan fibras sobre la superficie, absorben muy bien al empaparlos con disolventes sin dañarse.

Desengrasantes
Son fluidos formados por disolventes, han sido formulados para eliminar restos de grasa y siliconas de la superficie del vehículo. De este modo no contaminarán la zona, retirando con gran eficacia la suciedad en cada operación de pintado.
En todas las reparaciones debe realizarse una limpieza con desengrasado en cada operación a realizar. El empleo de herramientas, lijas o el contacto de la ropa de trabajo o de las manos contra la carrocería pueden producir siliconas. Es importante realizar una limpieza exhaustiva durante todo el proceso de preparación y pintado.
1. Se aplicará sobre la pieza o carrocería empapando un papel de celulosa o trapo con el desengrasante y se frotará la superficie, permitiendo que se evaporen los restos de desengrasante sobre la carrocería.
2. Según la temperatura a la que se encuentre existen desengrasantes lentos, rápido y específicos para cada tipo de material.
3. Debe finalizarse la operación secando el fondo con otro paño de papel o trapo.

Bayetas atrapapolvo
Las batetas o gamuzas atrapapolvo son paños destinados a la limpieza y eliminación de polvo y pulverizaciones en el proceso de pintado.
Tanto para su limpieza antes del pintado como para retirar pequeñas motas de polvo en la carrocería durante su pintado, pueden emplearse estas bayetas atrapapolvo. Sus usos principales son los siguientes:
· Limpieza de polvo y fibras antes de la aplicación de imprimaciones y rellenos.
· Retirada de partículas de polvo y suciedad antes de la aplicación de color.
· Limpieza de piezas de plásticos.
Se emplean antes de la aplicación de pinturas, se pasa la bayeta suavemente sobre la superficie a tratar y puede verse cómo se eliminan el polvo y las fibras existen sobre el fondo.
Durante el proceso de pintado, entre la aplicación de una mano de pintura y barniz puede limpiarse la carrocería de polvo y restos de pulverizaciones mejorando el acabado final.

Gamuzas desengrasantes
Son gamuzas muy resistentes para realizar trabajos de limpieza y desengrasado en el vehículo. Se emplean principalmente para:
· Preparación general de la superficie con superficies con limpiadores de base acuosa, de alcohol o con disolventes.
· Limpieza de accesorios de pintura.
· Preparación general de la superficie con agentes desengrasantes de base acuosa o con disolventes.

Introducción
Durante el proceso de reparación de un vehículo surge el problema de evitar daños durante el lijado en molduras y embellecedores, así como el piezas adyacentes a la zona donde se realiza el trabajo.
En la aplicación de pintura de fondos como masillas, imprimaciones y pinturas de acabado existe el riesgo de pulverizar las piezas adyacentes, cristales, molduras, etc. En estos casos se hace necesario el enmascarado del vehículo durante el proceso de preparación y pintado de vehículo.
Tan importante sería enmascarar las piezas y embellecedores oportunos para protegerlos de lijado y pintado como realizarlo adecuadamente. Un deficiente enmascarado podría ocasionar falta de adherencia sobre el fondo a tratar y bordes o escalones sobre el sustrato. Para ello los distintos fabricantes de productos de enmascarado han diseñado cintas, films, papel y burlete para enmascarar. De este modo se consigue enmascarar las piezas a proteger en el proceso de pintado en un timpo correcto y proporcionando un buen acabado final.
En este capítulo se aprenderá cómo enmascarar correctamente las piezas del vehículo que desean protegerse. Se conocerán los distintos productos y características que deben presentar para soportar los distintos procesos de pintado sobre el automóvil y los útiles y herramientas empleados para la correcta fijación de estos productos sobre la carrocería.
Actualmente, los automóviles cuentan con una gran cantidad de embellecedores y materiales que componen su carrocería. Hay piezas plásticas y metálicas con diferentes morfologías. Asimismo, existen molduras y materiales de goma, cristales y lunas que forman parte de la carrocería y que deben protegerse de ser pulverizadas.
Cada operación se realizará teniendo en cuenta el material que debe protegerse, adaptándose a la morfología de la pieza y sin olvidar que cualquier fallo durante el proceso puede producir un deficiente acabado, incrementando el coste de la reparación.
Se expondrá también un gran variedad de productos de enmascarado con los que podrá realizarse este proceso reduciendo costes en el taller: papel, film, burlete, etc. Así se asegurará una adecuada protección en todos los accesorios y piezas que no van a pintarse.
Se conocerán los distintos procesos de enmascarado y desenmascarado en procesos de pintado completo, parcial e interiores, así como la ejecución de estas técnicas a través de los ejercicios prácticos, empleando los útiles y herramientas adecuadas a cada operación y producto de enmascarado concreto.

Necesidad del enmascarado
Durante el proceso de reparación de un vehículo existen piezas en la carrocería que no deben desmontarse: molduras, embellecedores, neumáticos, etc. Multitud de elementos que deben protegerse para evitar que sean pulverizados o dañados durante el proceso de lijado.
Existen diversos factores que influyen a la hora de determinar la necesidad den enmascarado. A continuación, se detallan estos factores, entre los que se encuentran el tiempo de desmontaje, el precio de molduras y anagramas, la protección de piezas para el pintado y la protección de piezas durante el proceso de masillado e imprimaciones.

Tiempo empleado en los desmontajes
En tiempo empleado en el procesado de reparación es un factor muy importante a tener en cuenta por parte del operario de taller. Si para evitar pulverizaciones en el proceso de pintado se desmontan por completo todos los elementos que componen un vehículo, tales como molduras, neumáticas, lunas, faros, pilotos, guarnecidos de puerta, etc., se incrementa excesivamente el tiempo de reparación produciendo unos costes muy elevados al taller, que repercutirán en el cliente debiendo unos costes muy elevados al taller, que repercutirán en el cliente debiendo presupuestar reparaciones por encima del precio de mercado. Al desmontar por completo una pieza para su pintado necesitar matizarse por completo esta pieza para su pintado necesitar matizarse por completo esta pieza y pintarla, empleando mayor tiempo y materiales de pintura en ello.
Cabe destacar que en numerosas ocasiones, cuando se desea pintar un vehículo, existen piezas y pequeñas molduras que no pueden ser enmascaradas o, si se estima oportuno, podrán enmascararse teniendo en cuenta que el acabado no es el deseado. Para ello debe observarse con atención el proceso que va a llevarse a cabo para realizar el enmascarado; solamente conociendo los productos y útiles necesarios podrá detenerse con profesionalidad si es necesario desmontar o no un accesorio antes de pintar una pieza o carrocería.

Cinta para molduras
Otro de los accesorios que componen el vehículo son las molduras. Existen molduras de techo, puertas, etc. En numerosas ocasiones desmontar y volver a montar estas molduras es una operación costosa. Es probable que haya que emplear más tiempo de deseado y sustituir grapas de fijación, lo que eleva el coste final de reparación.
Para evitar el desmontaje de estos elementos y realizar esta operación con suficientes garantías de calidad, existen un producto que facilita el enmascarado de estos accesorios.
Antiguamente, se empleaba cinta de enmascarado a través de la pequeña abertura que pueda existir entre la carrocería y esta moldura. Esta operación conlleva un tiempo excesivo y pueden producirse fallos.
Las cintas para enmascarar molduras están compuestas de plásticos de diferentes tamaños. Presenta una zona adhesiva para fijar correctamente la cinta a la moldura y evitar que se retire de la misma.
· Se sirve en rollos con diferentes tamaños, pudiendo emplearlas sobre gomas, molduras plásticas, fondos metálicos y cristales.
· No transfiere adhesivo a la carrocería.
· Gracias a su método de fijación no se desprende una vez enmascarada la pieza.
· La pintura se difumina a través de la moldura permitiendo un buen acabado.
· Recortando la cinta podrá ajustarse a curvaturas y esquinas.

Modo de empleo
El procedimiento es el siguiente:
1. Se retira la medida necesaria de cinta adhesiva del rollo.
2. Se introduce la parte plástica en la moldura o cristal hasta que la zona adherida quede sobre el borde de la pieza.
3. Se retira la cinta adhesiva y se fija esta parte a la pieza, de este modo se evita que se desprenda durante el proceso de pintado.
4. Si por la morfología de la pieza no quedase completamente enmascarada, podrá emplearse cinta de carrocero hasta que quede completamente tapada.

Mantas de enmascarar
Si se desea pintar una o varias piezas de un vehículo es preciso enmascarar la carrocería casi por completo, en este caso deben emplearse productos que reduzcan el tiempo necesario para realizar esta operación.
Las mantas de enmascarar son mantas que se adaptan a la carrocería y se encuentran molduras y separadas por sistemas de velcro o cremallera.
Con la ayuda de este producto es posible enmascarar por completo una carrocería retirando la pieza que se desea pintar. De este modo, el proceso de enmascarado se reducirá, evitando el pulverizado de piezas adyacentes.
Este producto es muy útil en el momento de pintar una sola pieza en el vehículo, tal y como se muestra en la figura anterior.
· Las mantas evitan la pulverización completa del vehículo.
· Presentan aberturas en cada una de las piezas, ofreciendo un desmontaje cómodo de cada una de las piezas.
· Son productos reutilizables, por ello deben almacenarse de una forma adecuada para evitar la acumulación de polvo y suciedad.
 · Tras su empleo, la manta acumula restos de pintura pulverizada, lo que puede ocasionar defectos en el pintado en posteriores usos.
· Por estos motivos se emplean, en mayor medida, las fundas y films plásticos con los que obtener el mismo resultado de una forma más rápida y limpia.

Modo de empleo
El procedimiento para su uso será el siguiente:
1. Se coloca la manta sobre la carrocería del vehículo.
2. Se ajusta la manta sobre el mismo, procurando que las piezas coincidan con las aberturas de la manta de enmascarar.
3. Se retira con la ayuda de cierre fácil la zona a pintar.
4. Se prepara la zona, si fuese necesario con la ayuda de otros productos de enmascarado, como cinta y papel.
5. Una vez pintado el vehículo, se retira la manta de enmascarar con cuidado, preparándola para su almacenaje.

En ocasiones, hay que enmascarar zonas interiores del vehículo. El proceso de enmascarado de estas piezas es muy similar al empleado en la carrocería exterior de un vehículo.
Debe mantenerse la pieza a pintar abierta o desmontada y enmascarar con la ayuda de cinta, papel y film el interior de estas piezas.
Es necesario delimitar la zona a enmascarar cuidadosamente con la ayuda de cinta de carrocero. Una vez se encuentre delimitada y haya seguridad de que el pulverizado no va a dañar estas piezas, se enmascarará con papel o film.

Desenmascarado
Del mismo modo que deben aplicarse todos los productos y procesos para realizar un correcto enmascarado, es necesario conocer varios puntos básicos para retirar correctamente los productos una vez se ha pintado el vehículo.
Para retirar correctamente los productos de enmascarado sobre la carrocería es necesario tener en cuenta el proceso de aplicación de los mismos y el pintado en el vehículo. Siempre se realizará esta tarea cuando la pintura del vehículo haya curado total o parcialmente.
1. Comenzará retirándose el papel, film o funda sin dañar la pintura aplicada.
2. Deben retirarse las cintas de carrocero cuidadosamente, si se estima oportuno, ayudándose con una cuchilla para quitar la cinta sin tocar dañar la carrocería.
3. Seguidamente, deben retirarse cintas para molduras y burlete de parabrisas.
4. Abriendo puertas, capó, portón etc., se retirará el burlete. Este burlete puede estirar, por lo que debe prestarse atención a este proceso para evitar que el producto dañe el fondo pintado.
5. Finalmente, se retiran las fundas cubre ruedas.

Durante este proceso se tendrá en cuenta la adhesión del producto y su constitución. Se usarán cuchillas para retirar cintas, etc., teniendo en cuanta que estos productos, una vez se han pulverizado, pueden presentar restos de pintura y en caso de rozar una pieza parcialmente curada pueden llegar a dañarla.
Estos productos, tras ser utilizados y retirados del vehículo, no pueden volver a emplearse. Se trata de papeles y films que quizás desprendan restos de pintura sobre la carrocería en un segundo uso. asimismo, se deterioran y pierden sus cualidades.
Tras retirarse, deben desecharse de una forma adecuada los productos empleados durante este proceso, teniendo en cuenta si existe la posibilidad de que sean reciclados. En el taller deben clasificarse y almacenarse correctamente.

Equipamiento auxiliar
Aparte de los productos existen para realizar el enmascarado en los distintos tipos de reparación, existen equipos y útiles específicos que ayudarán a realizar el proceso de enmascarado en menos tiempo.
También pueden almacenarse debidamente los distintos films y rollos de papel, empleando cintas y procesos de corte sobre el mismo equipo, lo cual permitirá emplear estos productos a una sola persona.
Hay dispensadores móviles de papel y film, portarrollos con sistemas de corte, cuchillas, útiles coloca junquillos, etc. A continuación, se detallan la constitución y el empleo de cada uno de ellos.

Dispensador móvil
Como ya se ha indicado antes, existen diferentes rollos y bobinas de film y papel de enmascarado. Almacenar, transportar y emplear estas bobinas

amovibles

Techo corredizo eléctrico
Los techos corredizos con accionamiento eléctrico emplean los mismos principios de funcionamiento que las puertas correderas puesto que también el techo de cristal se desplaza sobre unos raíles. El motor eléctrico es el que mueve el mecanismo que permite el desplazamiento de la tapa de cristal. En el cuadro de mando se coloca el pulsador interruptor que alimenta eléctricamente el circuito. Si la posición del interruptor y de sus contactos es la adecuada, se alimentará eléctricamente el motor y se producirá el giro a derechas y la apertura del techo. Al pulsar el interruptor de cierre, se invierte la alimentación del motor, que girará en sentido contrario y cerrará el techo. El mecanismo dispone de un cierre de seguridad que garantiza el cierre e impide la apertura desde el exterior o de forma accidental.

Cierre centralizado
El cierre centralizado permite abrir y cerrar todas las puertas del vehículo con cerraduras exteriores y se puede accionar tanto desde el interior como desde el exterior del vehículo. El cierre interior se realiza pulsando un conmutador o una manilla y el cierre exterior se realiza con el mando a distancia de la llave o actuando con la propia llave en las cerraduras de las puertas o portones.
Un cierre centralizado básico está formado por los siguientes componentes:
· Unidades de control.
· Cerradura con motor y captadores.
· Transmisor de señales.
· Receptor de señales.

Unidades de control 
La unidad de control central se encarga de gestionar el cierre centralizado de todas las puertas, incluido el capó trasero, de la recepción de la señal del mando a distancia por radiofrecuencia, de la gestión de la luz interior, de la alarma antirrobo, de la iluminación interior, etc.
El módulo de control central y los módulos individuales de cada puerta están interconectados a través de los cables de la red CAN-Bus. A través de esta red CAN se transmiten todas las señales de conmutación, los estados operativos de las cerraduras y demás información.
Las unidades de control de puerta vigilan y gestionan las funciones del sistema de cierre centralizado, del elevalunas y de los sistemas de confort.

Cerradura
La cerradura es la pieza fundamental del circuito y realiza las siguientes funciones:
· Cerrar mecánicamente la puerta correspondiente.
· Informar a la unidad de control de puerta sobre el estado de cierre momentáneo.
Las cerraduras de las puertas delanteras están equipadas con cinco microconmutadores y las puertas traseras, con tres.
Un motor de cada unidad de cierre ejecuta las funciones de bloqueo. La unidad de cierre se activa mediante unidad de control de puerta que le corresponde recibiendo la corriente desde esta.

Funcionamiento de los microconmutadores de la cerradura
Los microcontactos informan al módulo de la posición de la puerta, que puede estar abierta o cerrada. Si la puerta está abierta o en posición de prencastre, los contactos del microconmutador 1 se encuentran cerrados. Si la puerta está cerrada, los contactos del microconmutador 1 se abren.
El cierre se puede realizar con la llave desde las cerraduras delanteras; para ello, el giro de la llave, una leva de plástico acciona el microconmutador 2 o el 3. Un microconmutador emite a la unidad de control de la puerta la instrucción de bloquear, mientras que el otro hace lo mismo con la llave a la hora de desbloquear.

Descripción de los mismos
En este apartado se describirán los mecanismos de cierre, así como las partes que lo conforman.

Mecanismo de cierre
Los sistemas de cierre están fijados a las puertas y lo componen los siguientes elementos:
· La cerradura.
· Bombín.
· La maneta exterior.
· La maneta interior.
· Varillaje.
· Seguro.
· En el caso de cierres centralizados, un motor encargado del accionamiento del mecanismo. Además, se deberán, se deberán tener en cuenta los esquemas eléctricos que permiten el correcto funcionamiento de dichos cierres.

Cerraduras
Es el elemento encargado de impedir la apertura de la puerta, se encuentra alojado en el interior de la puerta y es sujetado mediante tornillos.
Básicamente consiste en un pestillo giratorio que se acopla a un resbalón o eje que está atornillado en la carrocería.
A continuación, se detallará el funcionamiento de cerraduras para vehículos.

Cerradura para una puerta de un vehículo
El cierre de este tipo de puerta se debe realizar preferentemente con llave y, entre otros elementos, esta cerradura lleva un acumulador de fuerza.
El bloqueo de giro se produce entre el cilindro de alojamiento y el bombín propiamente dicho se realiza a través de unos pequeños elementos que son los encargados de permitir o impedir su giro. Los sistemas de bloqueo más utilizados son estos:
· Bloqueo mediante pistones: que consiste en una serie de pares de pequeños cilindros metálicos. Al introducir la llave, estos cilindros de distinta altura se acoplan, con la ayuda de muelles, a las hendiduras de las llaves, permitiendo el giro cuando los cilindros suplementarios se encuentren alineados.
· Bloqueo mediante fiadores: en los que los fiadores constituyen en una serie de pequeñas placas metálicas con distintas secciones centrales ubicadas dentro del bombín. Estas placas están desajustadas por el efecto de un resorte en situación de reposo, para que una vez se introduzca la llave queden alineadas y permitan el movimiento de giro.
· Bloqueo mediante guardas: al igual que en el caso anterior, las guardas son unas pequeñas placas metálicas parecidas a los fiadores, pero con la diferencia de que estas presentan una hendidura de forma semicircular en la parte exterior para permitir el alojamiento de un cilindro que será el correspondiente y se haya producido la alimentación de dichas guardas.
Ante un caso de avería o sustitución será necesario el acondicionamiento de los bombines, es decir, se necesita adaptar los elementos de bloqueo a una llave en concreto, con el fin de poder dejar el sistema completamente operativo y evitar así diferentes tipos de bombines y llaves para un mismo vehículo.

Mecanismo de elevación 
En lo que se refiere a los mecanismos de elevación, este apartado se centrará concretamente en los elevalunas, que consisten en unos mecanismos instalados dentro de la estructura de las puertas.
Se distinguen fundamentalmente dos tipos de elevaciones:
· Elevalunas mecánicos.
· Elevalunas eléctricos, que son los utilizados actualmente.

Elevalunas mecánicos
Las primeras ventanas en la industria del automóvil eran fijas o desmontables, en la parte frontal y en los laterales.
Más tarde, a las ventanas frontales se le incorporaron unas bisagras con el fin de que se pudieran tumbar y, posteriormente, las ventanas laterales se hicieron desplegables y deslizantes, ya que reducían el coste y aumentaban la impermeabilidad.
Max Brose fue quien creó los elevalunas mecánicos por giro de manivela. Gracias a la incorporación de un freno antirrollo posibilitó que la ventana pudiera permanecer en cualquier posición.
Este mecanismo de elevación está formado por un sistema de piñón y cremallera.
Su funcionamiento es bastante simple: al girar la manivela del elevalunas en sentido contrario a las agujas del reloj, se transmite este movimiento de giro a un piñón que va engranado a una cremallera, convirtiendo el movimiento giratorio en un movimiento lineal de ascenso, lo que posibilita la elevación de la ventana. Si se gira la manivela en sentido horario se conseguirá el efecto contrario, es decir, bajar el cristal.

Elevalunas eléctricos
Actualmente, los elevalunas eléctricos son los sistemas de elevación montados en la industria del automóvil, teniendo en funcionamiento casi estándar.
En general, el conductor tiene el control de los cuatro elevalunas, pudiéndolos accionar bien desde un mando instalado en su puerta, o bien desde un mando situado en una consola central. Por otro lado, cada ventana se podrá subir o bajar desde otro botón localizado en la misma puerta donde está instalada la ventana.
Un elevalunas eléctrico es aquel mecanismo eléctrico a través del cual pueden subirse o bajarse los cristales. El principio de funcionamiento es similar al elevalunas mecánico de manilla y básicamente consiste en un mecanismo que convierte el movimiento giratorio de un pequeño motor, instalado en la puerta, en un movimiento lineal de subida y bajada, que unido al cristal permitirá bien subirlo o bien bajarlo.
Los motores de los elevalunas llevan acoplados un mecanismo de seguridad cuya función consiste en desconectarse automáticamente cuando este encuentre una resistencia demasiado alta en su movimiento, como sería el caso del atrapamiento del brazo de una persona.
Hay distintos tipos de mecanismo para los elevalunas eléctricos, siendo los más utilizados los siguientes:
· Elevalunas con cable de tracción.
· Elevalunas con cable rígido de accionamiento.
· Elevalunas con brazos articulado.

Elevalunas con cable de tracción
Este tipo de elevalunas consiste en el que el motor mueve un cable de acero flexible que está dentro de unas fundas o camisas, el cual es conducido a uno o dos carriles guía y tirando en uno u otro sentido de unos soportes unidos al cristal se consigue su elevación o descenso.

Elevalunas con cable rígido de accionamiento
En este caso, el motor mueve un cable rígido dentado en un sentido u otro. En el extremo de este cable está acoplado el soporte del cristal que lo subirá o bajará según sea el sentido de movimiento del cable.

Elevalunas con brazos articulados
El motor mueve una pieza dentada que articula dos barras en forma de tijera.
El funcionamiento de este mecanismo consiste en que una vez fijado el motor en la estructura de la puerta, este trasmite el movimiento de giro, a través de un engranaje, a unos brazos acoplados a unas guías, convirtiendo el movimiento giratorio en un movimiento lineal ascendente o descendente y permitiendo subir o bajar el cristal.

Partes mecánicas y partes eléctricas
Debido a la evolución que está sufriendo a la industria del automóvil, la actualidad tanto los sistemas de cierre como los de elevación suelen ser electromecánicos, por lo tanto, será necesario conocer las partes que forman dichos elementos así como su funcionamiento desde el punto de vista mecánico y eléctrico.

Partes mecánicas
Dentro de un conjunto o sistemas, las partes mecánicas son aquellos elementos ajustados entre sí y mediante los cuales se realiza un trabajo o función.

Mecanismos de cierre
En los que se refiere a los sistemas de cierre, las partes mecánicas de estos sistemas son aquellos elementos que realizan el bloqueo o desbloqueo de las puertas.
Pueden identificarse como elementos mecánicos de cierre los siguientes:
· La cerradura.
· Bombín.
· La maneta exterior.
· La maneta interior.
· Varillaje.
· Seguro.
Estos elementos son activados o movidos por medio de motores eléctricos gobernados, a su vez, por circuitos eléctricos o electrónicos.

Mecanismos de elevación
Según su mecanismo, los elevalunas eléctricos se clasifican en:
· Elevalunas con cable de tracción: en el que un motor eléctrico mueve un cable de acero guiado por unas poleas.
· elevalunas con cable rígido de accionamiento: en este caso el motor mueve un cable rígido dentado a través de un engranaje.
· Elevalunas con brazos articulados: en el que unos brazos de metal acoplados a unos engranajes de abren o cierran por efecto del giro de un motor eléctrico.

Partes eléctricas
Dentro de máquinas eléctricas se entiende por motor aquel elemento que transforma la energía mecánica de rotación.
Por otro lado, estos motores están asociados a circuitos eléctricos o electrónicos a través de los cuales realiza el control del sistema, ya sea de cierre o elevación.

Sistemas de cierre
La mayoría de los vehículos actuales llevan un equipamiento de seguridad con el fin de evitar el robo del vehículo. Estos sistemas antirrobo con los cuales se bloquea el arranque del motor y en algunas casos también se produce el bloqueo de puertas, son sistemas adicionales a los mecanismos de cierre.
Destacan tres tipos de sistemas de seguridad inmovilizadores:
· Llave transponder, que consiste en un sistema de seguridad que solo permite el arranque con las llaves autorizadas.
· Comando remoto infrarrojo, utilizado en algunas marcas de vehículos, se basa en que un control remoto envía una señal con el fin de habilitar el arranque del motor y desbloquear las puertas.

cierre centralizado
el cierre centralizado se realiza con los pestillos eléctricos. A finales de la década de los ochenta muchos modelos de vehículos contaban con pestillos eléctricos, normalmente en la puerta del conductor y copiloto.
En lo que se refiere a un vehículo, un cierre centralizado es aquel mecanismo que hace que se bloqueen o desbloqueen las puerta, incluyendo el maletero, de una forma sincronizada a través del acionamiento de una llave o dispositivo electromagnético.
Mediante la ley de Ohm se realiza la intensidad de corriente, la tensión y la resistencia que hay en un circuito eléctrico. Según la ley de Ohm, la intensidad de corriente que circula por un circuito es directamente proporcional a la tensión aplicada e inversamente proporcional a la resistencia del circuito.
El circuito eléctrico que controla el cierre centralizado, además de resultar más cómodo para el usuario, va conectado a un dispositivo de seguridad que tiene la función de:
· Desbloquear automáticamente las puertas al producirse un choque a una velocidad superior a los 15 km/h.
· Bloquear automáticamente las puertas cuando el vehículo se desplaza a una velocidad superior a los 15 km/h.
En definitiva, el funcionamiento de un cierre centralizado consiste en que cada vez que este accionado, unos pequeños motores eléctricos activan los pestillos de las puertas del vehículo impidiendo que estas se puedan abrir desde el exterior. El accionamiento del cierre centralizado se puede efectuar de distintas formas:
· Mediante la llave del vehículo.
· Mediante el mando a distancia.
· Mediante pulsadores localizados en puertas y salpicaderos dentro del vehículo.

Esquemas eléctricos relacionados con los sistemas de cierre
A lo largo de este apartado se han tratado los distintos elementos mecánicos y electro-mecánicos que forman el cierre centralizado. Ahora llega el momento de centrarse exclusivamente en las cuestiones eléctricas con el fin de poder identificar y reparar una avería eléctrica, ya sea en sistemas de cierre u otros sistemas.

Conductores eléctricos
En los circuitos eléctricos o electrónicos los conductores tienen la misión de unir los distintos componentes, además de transportar la corriente eléctrica.
La conductividad eléctrica es la propiedad que tienen los materiales de conducir la corriente eléctrica, siendo los metales los que poseen una mejor conductividad eléctrica. Dentro de los metales, los que presentan una mejor conductividad son los siguientes:
· El cobre, que es el más utilizado en automoción.
· El aluminio y sus aleaciones.
· La plata.
La resistencia de un material es directamente proporcional a la longitud del conductor e inversamente proporcional a su sección y a su conductividad. Hay que saber también que la resistividad es una propiedad específica de cada material y es inversa a la conductividad.

Resumen
En primer lugar, se han comentado los distintos sistemas de bloqueo que existen en la actualidad, siendo estos:
  · Llave transponder.
  · Comando remoto infrarrojo.
  · Inmovilizador con teclado numérico.
Se han estudiado las distintas partes de las que se compone in mecanismo de cierre:
  · La cerradura: es el mecanismo propiamente de cierre.
  · Bombín elemento que permite bloquear o desbloquear  la puerta desde el exterior a través de una llave.        Los elementos de bloqueo de un bombín más utilizados son:
  - Pistones.
  - Fiadores.
  - Guardas.
Las llaves utilizadas están codificadas y ante una avería será necesario adaptar la llave al bombín.
· La maneta exterior: elemento que permite abrir la puerta desde el exterior.
· La maneta interior: Elemento que permite abrir la puerta desde el interior.
· Varillaje: Conexiones mediante varillas entre los distintos elementos y la cerradura.
· Seguro: Elemento que bloquea la cerradura.
· Motores eléctricos: En el caso de cierres centralizados, que son los utilizados en la actualidad. Suelen tener un mando a distancia y su funcionamiento se basa en la emisión y recepción de rayos infrarrojos.

Con respecto a los cierres centralizados, se han tratado su evolución y funcionamiento, introduciendo algunos conceptos y simbología eléctrica.
Se ha hablado de los conductores eléctricos, terminales y conectores, además de los fusibles son elementos utilizados para la protección de los distintos circuitos.
En lo que se refiere a los elementos de elevación, las explicaciones se han centrado en los elevalunas, los cuales se pueden clasificar en dos grupos:
· Mecánicos dentro de los cuales hay que destacar el elevalunas de manivela.
· Eléctricos, que son los utilizados en la actualidad y pueden ser de tres tipos:
 - Elevalunas con cable de tracción.
 - Elevalunas con cable rígido de accionamiento.
 - Elevalunas con brazos articulados.
Este apartado se ha ocupado de los distintos esquemas eléctricos, explicando el funcionamiento y sus tipos:
 - Funcionamiento con conmutador directo.
 - Mando indirecto.
 - Mando por impulsos.
 - Bloqueo de elevalunas traseros.
 - Sistema antipinzamiento.

Se han expuesto los esquemas generales eléctricos de elevalunas, tanto los del conductor y copiloto como los traseros.
Y, por último, se ha explicado un procedimiento general para la sustitución de este tupo de elementos.

Introducción
Las primeras utilizaciones del vidrio se remontan a tiempos muy antiguos, cuando los vidrios eran utilizados como bisutería. Ya en la antigua Roma existían técnicas de soplado que permitían la fabricación de recipientes e incluso láminas para ventanas, aunque estas láminas eran de pequeños tamaños y de muy baja calidad.
En Alemania en el siglo XI se mejoró la técnica de soplado, consiguiendo los primeros espejos de vidrio; posteriormente, estas técnicas se desarrollaron y mejoraron, logrando un abaratamiento de los procesos productivos hasta hacer del vidrio un material comercial accesible para toda la población.
Ya a primeros del siglo XX se introdujeron las lunas en los vehículos, con el objetivo de aislar el interior del vehículo del exterior mejorando el confort de los pasajeros. A medida que va evolucionando el automóvil, los vidrios van adquirieron nuevas funciones.
En los comienzos, las lunas eran unas finas láminas de vidrio templado con poca resistencia a impactos; posteriormente, los parabrisas pasaron de ser vidrios templados a vidrios laminados, aumentando la resistencia mecánica de los parabrisas e impidiendo la entrada o salida de objetos al interior del vehículo.

Tipos de vidrios utilizados en automoción
Muchas veces se usa el térmico ``cristal´´ para referirse al vidrio. Hay que decir que este térmico es incorrecto, ya que cristal corresponde a un sólido homogéneo con una estructura interna ordenada, que a diferencia del vidrio, presenta una estructura amorfa y desordenada.
Los componentes principales utilizados en la fabricación del vidrio son:
  · Arena de sílice.
  · Carbonato sódico.
  · Caliza.
La fabricación del vidrio comienza con la molienda de los materiales; el polvo obtenido se funde entre 2350 y 1550 grados centígrados obteniendo una masa líquida y moldeable a una temperatura de 990 grados centígrados, que adoptará la forma final dependiendo de los moldes utilizados. Una vez realizado este proceso, se traslada a una zona de recocido donde recibirá un tratamiento térmico que eliminará las tensiones internas y le dará al vidrio su resistencia definitiva.
En lo referente al diseño y fabricación del vidrio hay que tener en cuenta los siguientes factores:
  · Propiedad ópticas y energéticas del vidrio.
  · Factor de luminosidad.
  · Factor de transmisión luminosa.
  · Factor de reflexión luminosa.
  · Transmisión de energía directa.
  · Factor solar.
  · Coeficientes de transmisión térmica.
En la actualidad, hay muchos tipos de vidrio, en función de su uso y a rasgos generales, los más utilizados se describen a continuación:
  · Plano: el cual se obtiene por laminado o flotado.
  · Templado: que es tratado térmicamente.
  · Laminado: Formado por distintas capas de vidrio y productos sintéticos.
  · Impreso: cuya superficie es tratada.
  · Termo-crómico y electro-óptico: que incluyen elementos termoestables o piezoeléctricos.
  · Parallamas: que está armado con una llama metálica.
  · Moldeado: se fabrica por moldeo.

El acristalamiento en los vehículos
El acristalamiento de los vehículos ha sufrido importantes innovaciones a lo largo de la historia.
Los primeros vehículos fabricados eran descubiertos y no incorporaban ningún tipo de luna de protección. Poco después, hacia 1910, aparecieron los primeros modelos que introdujeron una luna delantera con el fin de evitar el impacto de cualquier objeto contra los pasajeros. Durante la década siguiente comienzan a fabricarse vehículos cerrados que incorporan lunas delanteras, laterales y posteriores, con formas planas y de tamaño muy reducido.
En el año 1927 se incorpora por primera vez el parabrisas de vidrio laminado, que intercala una capa de celuloide entre dos láminas de vidrio.
Un año más tarde aparece el primer parabrisas de vidrio laminado, que intercalaba una capa de celuloide entre dos láminas de vidrio.
Un año más tarde aparece el primer parabrisas de seguridad de la historia. Era producido mediante un sistema de templado del vidrio que mejoraba sus características mecánicas y físicas.
Durante la década de los años 30, la aerodinámica en los vehículos empieza a jugar un papel muy importante, lo que origina que los parabrisas pasen de ser un elemento plano a convertirse en la prolongación de las formas curvas del frontal de la carrocería del vehículo.
A mediados del siglo xx se introduce de forma generalizada el vidrio templado con la intención de mejorar las prestaciones que eran capaces de ofrecer los vidrios utilizados hasta el momento.
En el año 1983 se estableció, mediante el reglamento 43 de la ONU, la obligatoriedad de utilizar en todos los vehículos parabrisas de vidrio laminado. Sin embargo, la utilización de este tipo de vidrio en las lunas laterales y posteriores queda a la elección del fabricante del vehículo.
Actualmente, las nuevas tecnologías utilizadas para la fabricación de lunas permiten el diseño de cristales curvos, que mejoran la estética del vehículo, la aerodinámica y la visibilidad del conductor. Los vehículos disponen de zonas acristaladas cada vez mayores y sofisticadas, con techos y parabrisas panorámicos y lunas curvas con formas caprichosas.
La evolución ha sido tal que han incorporado a las zonas acristaladas avances tecnológicos como el parabrisas atérmico, que limita la temperatura del interior del habitáculo; el sensor de lluvia, que reconoce cuándo el vidrio tiene humedad; el vidrio electrocrómico, que cambia de totalidad; las antenas de telefonia y radio, que evitan el montaje de estos dispositivos en la carrocería, e incluso existen parabrisas capaces de proyectar información del sistema de navegación o del propio funcionamiento del vehículo.

El vidrio
Es un producto elaborado que se obtiene mediante la fusión de diferentes materiales primas. Se caracteriza por su transparencia, por ser un excelente aislante térmico y eléctrico y porque resulta muy resistente contra diversos medios corrosivos. El vidrio de silicato está compuesto principalmente por los siguientes componentes:
· Sílice o dióxido de silicio: Es el componente principal del vidrio y se obtiene a partir de arena, pedernal o cuarzo. Este elemento corresponde a entre el 70 y el 73 % del vidrio y actúa como vitrificante.
· Óxido de solido: Este elemento actúa de fundente y corresponde a entre el 13 y el 15 % de la masa del vidrio.
· Óxido de calcio: Actúa como elemento estabilizante y su proporción en la mezcla es aproximadamente de un 8 a un 10 %.
· Productos oxidantes procedentes del magnesio y del aluminio: Mejoran las proporciones del vidrio y pueden colorearlo o tintarlo. El porcentaje de estos productos no sobrepasa el 5 %.
Según el reglamento número 43 y la directiva 92/22/CEE, donde se marcan las pruebas y ensayos de los vidrios para poder instalarlos en los vehículos, las principales características del vidrio utilizado en la fabricación de lunas para los vehículos son las siguientes:
· Resistencia frente a los esfuerzos externos e internos que se producen en las condiciones normales de circulación.
· Transparencia suficiente que permita una perfecta visión y no provoque ninguna deformación notable de los objetos.
· Una reducida transmisión térmica hacia el interior del vehículo. El exceso de calor en el interior del habitáculo del vehículo perjudica el confort de los ocupantes.
· En caso de rotura, los vidrios deben poseer características que miminicen al máximo las lesiones de los ocupantes y que permiten al conductor seguir viendo la carretera con suficiente claridad.

Tipos de vidrios utilizados en los vehículos
Los vidrios utilizados para la fabricación de parabrisas y lunas de los vehículos se pueden clasificar en función de sus características mecánicas.
Los elementos fabricados con vidrio pueden estar sometidos a diferentes esfuerzos mecánicos.

Vidrio templado
El vidrio templado utilizado en parabrisas y lunas posee una elevada resistencia mecánica que obtiene gracias al tratamiento térmico que recibe durante el proceso de fabricación. Este proceso se realiza en tres fases:
· La lámina de vidrio se calienta gradualmente mediante un tratamiento térmico a na temperatura de entre 500 y 750 grados centígrados.
· El vidrio se conforma con la forma requerida para el parabrisas o luna.
· Finalmente, la pieza se enfría bruscamente en un proceso denominado templado del material.

 Vidrio laminado
El vidrio laminado está formado por dos láminas de vidrio de un grosor aproximado de 2,1 mm, entre las que se adhiere una lámina de un material plástico denominado polivinillo butiral de un grosor aproximado de 0,76 mm. El polinillo butiral es un material es un material elástico y resistente a la rotura, dos propiedades  necesarias  para interpretarlo entre los cristales sin generar problemas de visión. Gracias al proceso de unión por calor y presión, el conjunto se presenta como una única lámina de vidrio.
En caso de rotura de un parabrisas o de una luna de vidrio laminado, se producen en la pieza grietas en forma de tela de araña. Los fragmentos de vidrio quedan adheridos a la lámina intermedia de polivinilo butiral, que impide su desprendimiento y permite la visión.
El vidrio laminado resulta adecuado para la fabricación de parabrisas y techos solares.
Los espesores de los vidrios laminados son mayores que en los vidrios templados, siendo de entre 4,5 y 5,6mm.
La fabricación de los vidrios laminados se realiza en tres frases: corte y serigrafía, moldeo y ensamblaje:
· Durante la fase de corte y serigrafía, se cortan los paneles de vidrio en bruto según las dimensiones requeridas. Una vez cortada la pieza, se fresan los bordes con el fin de obtener un buen acabado y de eliminar los puntos más débiles.
· Posteriormente, las láminas de vidrio que conformarán  la luna se moldean. Para ello, se introducen en un horno a temperaturas de aproximadamente 700 grados centigrados, donde se somenten a un proceso de moldeo por gravedad. La luna se adapta en su molde y se obtienen la forma final de la pieza.
· Después, las láminas de vidrio se enfrían, se separan y se adhiere entre ellas una lámina de PVB en ambiente controlado para evitar las impurezas. Finalmente, las tres piezas se someten a calor y a presión para que la lámina de PVB permita la polimenrización.

El vidrio laminado presenta principalmente las siguientes ventajas con respecto al vidrio templado:
· Presenta menor riesgo de eyección, esto es, de expulsión de piezas de vidrio. Esto es así debido a que los fragmentos de vidrio laminado se adhieren al plástico.
· Ofrece mayor protección en cuanto a robos ya que si la luna se rompe, los trozos rotos se quedan adheridos a la lámina de polivinilo butiral y no se destruye la luna.
· El vidrio laminado bloquea en gran medida la radiación solar.
· Las lunas fabricadas con vidrio laminado tienen menor peso que las fabricadas con vidrio templado.
· Insonoriza mejor el vehículo gracias a las diferentes láminas de vidrio que lo constituyen.

Vidrios especiales
Los parabrisas y las lunas de los vehículos, con el fin de mejorar los niveles de confort y seguridad, pueden presentar características específicas para un determinad fin.

Vidrio antirreflejo
Este tipo de vidrio dispone de un revestimiento especial antirreflejo que reduce la reflexión de la luz sobre el parabrisas. Con ello se mejora la visión del conductor ya que disminuye la incidencia de las luces de otros vehículos.

Vidrio tintado
El vidrio tintado o colereado absorbe parte de la radiación infrarroja y ultravioleta procedente de los rayos solares. Esto permite reducir los efectos de los rayos de sol lo que disminuye el calor interior del vehículo y la transmisión de luz.
El método que oscurece la masa de vidrio se conoce como tintado y para ello se incluyen óxidos metálicos, procedentes del magnesio y del aluminio, en la masa del vidrio, con lo que se consigue que este adquiera distintos tonos oscurecidos. Entre los colores habituales de tintado se encuentran el azul, el verde y el gris.
Este vidrio se puede realizar para la fabricación de todo tipo de lunas, pero teniendo en cuenta que el grado de transparencia de los parabrisas debe ser del 75% como mínimo.
Los parabrisas y las lunes  pegados disponen de un cerco oscurecido o una trama de puntos que protege el cordón de poliuretano de las radiaciones solares. El cerco y la trama se aplican empleando tintas especiales, mediante serigrafía, antes de tratar la luna.
Para realizar este proceso, la luna se calienta y las tintas se funden y graban en el vidrio. El resultado final es una zona oscurecida y una trama de puntos que embellece y protege de los rayos solares el poliretano que fija la luna en la carrocería.

Vidrio con control solar ajustable
El vidrio con control solar ajustable es un vidrio laminado que pierde transparencia conforme se la aplica corriente eléctrica. Esto permite adaptar la intensidad de luz y de calor procedente del sol que pasa a traés del vidrio.

Vidrio atérmico o anticolor
El vidrio atérmico refleja o absorbe parte de la energía solar que recibe. Esto se consigue incorporando entre las láminas de vidrio una lámina fina de PVB con metales como plata, plomo, óxido metálico, etc. Esta lámina es la que refleja la radiación infrarroja procedente del sol, responsable del calentamiento del interior del vehículo.
Con este tipo de vidrio se consigue regular parte de la temperatura del interior del vehículo. Normalmente, este tipo de vidrios se utiliza solo para la fabricación de parabrisas, aunque algunos fabricantes los producen para todas las lunas del vehículo con el fin de reducir el calentamiento.

Vidrio térmico
El vidrio térmico consiste en un vidrio calefactable que elimina el hielo, el vaho y la escarcha de la luna, generalmente de la trasera.
Este vidrio dispone de un hilo conductor de la corriente eléctrica que al calentarse logra la función de desempañamiento o deshielo. El hielo recibe corriente eléctrica desde el sistema eléctrico del vehículo por medio de un interruptor. El vidrio térmico puede presentar el hielo conductor como:
Circuito térmico impreso
El circuito térmico impreso se emplea en lunas de vidrio templado. En este caso, el hielo se adhiere a la parte inferior de la luna formando un circuito.
Circuito con tecnología microhíelo
El circuito con tecnología microhíelo se emplea en lunas de vidrio laminado. El microhíelo transparente se fija a la lámina de polivinilo butiral entre los dos vidrios que conforman la luna.
Los espejos retrovisores también pueden disponer de vidrios térmicos con el fin de poder realizar su desempañamiento y facilitar la visión.

Vidrio hidrófobo
El vidrio hidrófono dispone de un tratamiento superficial que favorece la elevación del agua del parabrisas. Este tratamiento consiste en un recubrimiento en la superficie del cristal con un polímero especial que forma una barrera durable entre el agua y el parabrisas.
El tratamiento evita la extensión de las gotas de agua sobre la superficie de la luna. Las gotas mantienen una forma esférica y se evacuan gracias a la corriente de aire generada por el movimiento del vehículo.

Vidrio acústico
El vidrio acústico está formado por dos láminas de vidrio que aseguran las propiedades mecánicas y una capa intermedia que sirve como núcleo y que está fabricada con PVB y material amortiguador capaz de absorber las vibraciones del ruido.
Este vidrio reduce la transmisión del ruido hasta en diez decibelios y puede aplicarse a todas las lunas del vehículo.

Vidrio con antena integracia
Este vidrio tiene serigrafiado por la superficie un hilo metálico que forma una antena para AM/FM, GSM, TV, etc. De esta manera , se evita tener que montar una antena de varilla para este fin.

Vidrio con sistema display o pantalla de visualización frontal
El sistema Head-Up- Display consiste en una pantalla virtual que se refleja en el vidrio del parabrisas para ofrecer al conductor una determinada información. Para ello, el vidrio incorpora una capa transparente de reflexión que actúa como pantalla.

Vidrio para lunas blindadas
Las lunas blindadas se montan en vehículos que necesitan un alto nivel de seguridad: vehículos militares, vehículos blindados, etc. El vidrio aumenta su dureza y resistencia a base de aumentar el espesor de las lunas, de entre 15 y 16 mm, y el número. Las lunas de vidrio blindadas también pueden incluir láminas de material plástico como poliuretano y policarbononato.

Sistemas de montaje de lunas
Las lunas de un vehículo cumplen una doble función: cierran herméticamente el interior del habitáculo y permiten la visión a través de ellas gracias a su transparencia.
Las características principales que deben reunir las lunas son:
· Ser transparentes.
· Ser resistentes a los choques, a la torsión, a la flexión, a la abrasión de los limpiaparabrisas y a los agentes químicos.
· No deformar la visión.
· Conservar la visión después de la rotura.
· Resistir la presión dinámica del aire.
· No hundirse en caso de rotura.
· No ser agresivas en caso de rotura.
· Ser aislantes.
En los vehículos se utilizan diferentes sistemas de montaje teniendo en cuenta factores como la funcionabilidad y la reparabilidad. Los principales sistemas de montaje de lunas son calzadas, pegadas, abatibles y practicables.

Lunas calzadas
El sistema de montaje de lunas calzadas con carrocería se realiza intercalando un cerco de goma o burlete entre la luna y la carrocería. El burlete de goma se diseña con ranuras que permiten encajar la luna y la pestaña de la carrocería. En el exterior de algunos burletes se coloca un junquillo embellecedor que asegura la fijación de la luna y la hace más estética.
Este sistema de montaje se emplea en parabrisas delanteros, lunas laterales fijas, lunetas traseras y en lunas de custodia o cerramientos de algunas carrocerías. Un vehículo y de la luna que tenga que montarse.
Actualmente, el diseño de los automóviles y la influencia de la aerodinámica hacen que este montaje de lunas sea sustituido por el sistema de lunas pegadas.

Sustitución de lunas calzadas
Las lunas calzadas se pueden desmontar y montar sin necesidad de emplear equipos especiales ni muy sofisticados. Las uniones se consideran amovibles y es posible volver a montar nuevamente todos los elementos que estén en buen estado.
Los útiles más empleados son los siguientes:
· Ventosas: Las ventosas pueden ser sencillas o dobles y se emplean para la manipulación segura de las lunas en el desmontaje y el montaje.
· Martillos de goma: Se emplean para asentar el cerco o burlete de goma.
· Herramientas con filo o espátulas metálicas o plásticas: Estas herramientas se emplean para separar las pestañas de la goma de cerco.
· Cuerdas: Las cuerdas se emplean para montar la goma del cerco o burlete en la pestaña de la carrocería. El diámetro de la cuerda debe permitirle entrar en el cerco de goma y su longitud debe ser lo suficiente como para cubrir el perímetro de la luna y que sobre lo justo por ambos lados para poder realizar su estirado.
· Pulverizador de agua y brocha: El pulverizador contiene generalmente agua con jabón para su aplicación en un burlete, lo que facilita su montaje.

Desmontaje de un parabrisas calzado
En el desmontaje de lunas calzadas hay que tener especial precaución para no realizar un gran esfuerzo de palanca a la hora de levantar el burlete y también al realizar la extracción de la luna.
El proceso de desmontaje de un parabrisas calzado es sencillo. Los pasos para llevarlo acabo son los siguientes:
1. Preparar el parabrisas para poder acceder a todo su contorno, quitar embellecedores y guarnecidos interiores de la carrocería, desmontar el espejo retrovisor y extraer los brazos de los limpiaparabrisas.
2. Extraer el junquillo embellecedor fijador del cerco o burlete de goma . Para ello, se debe localizar el punto de unión y tirar suavemente con la mano intentando no romperlo.
Debemos saber que en muchos modelos el junquillo fijador es también embellecedor y suele ser de tonos cromados. Si se rompe el junquillo embellecedor o aparece cuarteado, se debe cambiar por uno nuevo en el montaje del nuevo parabrisas.
3. Montar las ventosas sobre la parte exterior del parabrisas.
4. Levantar el contorno del cerco o burlete de goma por la pestaña interior de la carrocería.
5. Con el contorno del cerco o burlete de goma fuera de la pestaña, y con mucho cuidado, hay que empujar sobre la esquina de esta para extraerlo de la pestaña de la carrocería.

Montaje del parabrisas calzado
El montaje de un parabrisas calzado no entraña grandes dificultades. Básicamente se realiza siguiendo estos pasos:
1. Comprobar y limpiar la pestaña de la carrocería donde se asienta el cerco o burlete de goma de posibles deformaciones y restos de óxido. Las deformaciones de la pestaña se pueden repasar con un martillo y una sufridera.
Las zonas repasadas y los restos de óxido se sanean y pintan siguiendo los procesos normales de preparación y embellecimiento de superficies.
2. Comprobar el cerco o burlete de goma y sustituirlo por uno nuevo en caso de estar deteriorado. Los cercos o burletes de goma empleados para la fijación de las lunas calzadas con la carrocería envejecen con el tiempo y pierden sus propiedades, por lo que resulta conveniente sustituirlos cuando se aprecian signos de falta de elasticidad o estén cuarteados.
3. Aplicar en el labio del cerco o burlete de goma agua jabonosa y posicionarlo posteriormente en el contorno del parabrisas.
4. Montar una cuerda de 4 a 5 mm de diámetro sobre la ranura del cerco o burlete de goma. Los extremos de la cuerda deben quedar en el centro de la parte inferior del parabrisas para dejar una longitud libre suficiente para poder tirar de ella.
5. Desplazar el parabrisas con las ventosas y comenzar el montaje desde el exterior. Centrar el parabrisas en el marco dejando los extremos de la cuerda para realizar el estirado desde el interior.
6. Desde fuera de la carrocería, un operario debe presionar el parabrisas contra el marco y desde el interior, un segundo operario tirará de los extremos de la cuerda . Al tirar de la cuerda, el labio del cerco o burlete de goma se monta sobre el cerco de la carrocería. Una vez se ha tirado de las dos puntas de la cuerda y se ha encajado todo el cerco o burlete de goma en el marco, el parabrisas se encuentra fijado. Si es necesario, se puede golpear suavemente con el martillo de goma en el parabrisas para que el cerco o burlete de goma asiente correctamente.
7. Si el cerco o burlete de goma dispone de junquillo embellecedor , debe montarse este en la ranura para asegurar la unión del conjunto.
Este cerco actúa como una cuña que aprieta el parabrisas contra el cerco.
Durante el montaje hay que aplicar agua con jabón con el pulverizador o con una brocha para facilitar la colocación del junquillo embellecedor.
8. Para asegurarnos de que el parabrisas esté bien montado y de que la unión sea hermética, se aplicará agua abundante en toda su periferia exterior y se verificará que no existen entradas de agua.
9. Para finalizar la operación, se montarán todos los guarnecidos interiores y el resto de accesorios.

Lunas pegadas
El sistema de montaje de lunas pegadas se utiliza para la fijación de parabrisas, techos panorámicos, lunetas térmicas y lunas fijas o de custodia.
Este sistema de montaje se ha ido imponiendo al sistema de lunas cazadas puesto que presenta las siguientes ventajas:
· La carrocería es más resistente ya que la luna pegada se integra en la estructura y la refuerza, lo que permite disminuir el tamaño de los pilares y de los cercos. Los adhesivos que se utilizan son poliuteranos de gran resistencia.
· Al disminuir el tamaño de pilares y cercos, aumentan las zonas acristaladas, lo que mejora la visión desde en interior.
· Los vehículos con lunas pegadas tienen mejor coeficiente aerodinámico. Las lunas quedan enrasadas con la carrocería y se eliminan las corrientes de aire que producen los cercos de goma.
· El adhesivo empleado en la unión es elástico y absorbe las vibraciones, lo que insonoriza el interior del vehículo con mayor eficacia que las lunas calzadas.
· Las lunas pegadas absorben parte de la energía liberada en una colisión, por lo que constituyen un elemento de seguridad pasiva.

Herramientas y adhesivos para la sustitución de lunas pegadas
La sustitución de lunas pegadas es un proceso un poco más complicado que el realizado en las lunas calzadas. Las dificultades se deben a la necesidad de emplear herramientas y útiles de corte y a la aplicación del adhesivo. Para sustituir las lunas pegadas, es necesario disponer de herramientas y útiles de corte que se utilizan para cortar el adhesivo empleado entre la luna y el cerco metálico, de un kit de pegado que forma el cordón de poliuterano entre la luna y la carrocería y de una pistola de aplicación de poliuterano.

Herramientas y útiles de corte
Las herramientas o útiles empleados para el corte del adhesivo que fija las lunas son las siguientes:

Alambre o cuerda de piano
El corte con alambre acerado o cuerda de piano es un método muy sencillo y eficaz. El adhesivo se corta por la presión del alambre sobre el cordón. El conjunto está compuesto por un alambre acerado de pequeño diámetro y los mangos: uno para fijar el alambre y otro para poder tirar de este y cortar el poliuretano.
El corte del poliuretano con alambre o cuerda de piano se realiza dos operarios. El proceso se inicia perforando el cordón de poliuretano con la aguja punzonadora, la cual permite pasar por su interior el alambre de corte. Una vez pasado el alambre, se sujeta con los mangos, para ustirar, por la parte exterior del vehículo, el otro estira desde el exterior y hace desplazar el alambre para cortar el adhesivo. El operario que se halla en el interior del vehículo desplaza la guía conforme se va avanzando en el corte.
En función del diseño de la carrocería y del espacio disponible, se pueden invertir los tiros fijando el alambre en el exterior y tirando y cortando desde dentro del vehículo.

Cuchilla manual
Esta cuchilla dispone de un mango que sirve para tirar de esta y realizar el desplazamiento por el borde de la luna para cortar el adhesivo.
El corte se realiza generalmente desde el exterior de la carrocería mediante el esfuerzo del propio operario. En zonas rectas es muy sencilla la operación de corte, pero, en zonas curvas, pueden aparecer complicaciones y se puede correr el riesgo de romper la luna.

Máquina de cuchillas oscilantes
La máquina de cuchillas oscilantes, también llamada máquina quitalunas, dispone de diferentes cuchillas para realizar el trabajo de corte. Su accionamiento puede ser neumático o eléctrico.
La principal ventaja de este tipo de máquinas es la posibilidad de seleccionar entre diferentes cuchillas con objeto de realizar cortes en distintas posiciones y profundidades del cordón de poliuretano.

Máquina de cuchilla de vaivén
La máquina de cuchilla de vaivén, también llamada de oscilamiento lineal, dispone de un motor eléctrico que genera el movimiento de vaivén en la cuchilla a unas 3000 r.p.m.
Durante el corte, la cuchilla se desplaza paralelamente al borde de la carrocería. La cuchilla es flexible y se encuentra protegida por una funda metálica que protege la luna y el cerco de los movimientos de vaivén. Con esta máquina, los trabajos de corte se realizan generalmente desde el interior de la carrocería.

Máquina termocortadora
La máquina termocortadora realiza el corte del cordón adhesivo mediante el calor.
Esta máquina termocortadora realiza el corte del crdón adhesivo mediante el calor.
Esta máquina dispone de una cuchillas que se calientan eléctricamente a la temperatura de fusión del poliuretano 150 grados centígrados. Una vez calentada la cuchilla, se puede realizar el corte desplazando la máquina por el borde de la luna.
La máquina dispone de un dispositivo de enfriamiento del corte con aire para evitar que el poliuretano permanezca caliente y se vuelva a pegar nuevamente después de cortarlo con la cuchilla.

Kit de pegado
El kit de pegado de lunas está formado por el adhesivo de poliuretano y otros componentes capaces de mejorar las condiciones de adhesión, como limpiadores, imprimaciones y activadores.

Adhesivos de pegado de lunas
Los adhesivos que se emplean para el pegado de lunas a la carrocería son polímeros de poliuretano que presentan las siguientes características y propiedades:
· Unen elásticamente materiales de distinta naturaleza.
· Absorben las deformaciones que se puedan producir en las torsiones de la carrocería.
· Amortiguan las vibraciones absorben los ruidos.
· Consiguen uniones totalmente estancas y evitan las entradas de aire y agua.
· Presentan buena resistencia a los productos químicos.
· No resisten la radiación ultravioleta del sol. El cordón de poliuretano siempre se debe proteger empleando los cercos oscurecidos.
Los adhesivos de poliuretano empleados en el pegado de lunas pueden ser de dos tipos: poliuretanos monocomponentes y poliuretanos bicomponentes.
El polieretano monocomponente realiza su carado al aire por la absorción de la humedad del ambiente. Una vez seco el adhesivo, se forma una junta elástica. Este adhesivo se presenta en cartuchos o bolsas según el tipo de pistola que se emplee. Dentro de los adhesivos de poliuretano monocomponentes podemos diferenciar los siguientes tipos:
· Poliuretanos de secado normal: este adhesivo realiza su secado a temperatura ambiente en unas 3 o 4 h.
· Poliuretanos de secado rápido: este tipo de adhesivo, por su composición, permite acelerar los tiempos de curado del cordón de poliuretano.
· Poliuretanos precalentados: Son  adhesivos cuyo curado necesita una temperatura de aproximadamente 60 grados centigrados antes de su aplicación.
· Poliuretanos de baja conductividad térmica: este adhesivo presenta gran protección contra la corrosión y baja conductividad eléctrica, lo que hace que esté indicado para su utilización con lunas con antena integrada.
· Poliuretanos de alto módulo: Son poliuretanos con gran elasticidad que ofrecen buena rigidez y consistencia a la carrocería.

Activador
El activador es un compuesto químico empleado para mejorar la adherencia en el cordón de poliueretano antiguo. Si el poliuretano se ha cortado y pasan más de dos horas, será necesario aplicarlo para activar la unión con el nuevo cordón. El tiempo de secado del activador es de cinco minutos aproximadamente.

Imprimación adherente
La imprimación adherente empleada en el pegado de lunas cumple dos funciones:
1. Mejora y potencia la adherencia entre el poliuretano y el vidrio y entre el poliuretano y la pintura del marco de la carrocería.
2. Protege el cordón de poliuretano de las radiaciones ultravioletas del sol.
Con la imprimación adherente de deben tener en cuenta las siguientes consideraciones:
· Es importante respetar los tiempos de secado de la imprimación. Normalmente tarda de 10 a 12 min en secar.
· No se debe aplicar la imprimación sobre el poliuretano viejo ni directamente en la chapa.

Protector de mental
Durante el corte del cordón de poliuretano, la chapa puede perder la capa de pintura y de productos anticorrosivos. Si esto ocurre, para evitar la corrosión se debe aplicar en las zonas descubiertas un protector de metal.
El protector de metal es un producto anticorrosivo que se aplica sobre la chapa y debajo de la imprimación. El tiempo de secado del producto es de aproximadamente 30 min.
El protector de metal también se aplica en las reparaciones para sanear zonas con óxido o herrumbre.

Pistola de aplicación de poliuretano
La aplicación de poliuretano para el pegado de lunas se realiza con una pistola neumática o eléctrica que permite regular la velocidad de salida del producto. Estas pistolas permiten la inserción del producto en cartucho o en bolsa por medio de adaptadores.
La preparación del producto que va en el cartucho de la pistola se realiza de la siguiente manera:
· En primer lugar, debemos cortar la boquilla de aplicación efectuando dos cortes, uno en bisel y otro triangular, para definir la forma del cordón de poliuretano.
· Posteriormente, se elimina la tapa inferior del cartucho para permitir el empuje del émbolo de la pistola.
· Después, hay que perforar la boca del cartucho para que pueda salir el producto y colocar la boquilla.
· Finalmente, debe montarse el cartucho en la pistola y ajustar la velocidad de salida del poliuretano por medio de los dispositivos reguladores.
Si en lugar de utilizar un cartucho se utiliza una bolsa de producto, el procedimiento es similar, salvo que se deben montar los adaptadores necesarios para permitir la aplicación del producto.
Independientemente del tipo de envasa de poliuretano utilizado, se ha de efectuar, antes de la aplicación sobre la luna, una prueba para observar si el cordón formado es el deseado. En caso de ser correcto, deben revisarse los cortes de la boquilla y la velocidad de salida del producto.

Procesos de pegado de lunas
En el montaje de lunas pegadas se pueden presentar los siguientes casos:
· Pegado de una luna que previamente se ha desmontado.
· Pegado de una luna nueva en un marco con poliuretano.
· Pegado de una luna nueva en un marco nuevo y pintado.
El proceso es el siguiente:

Preparación de las superficies
Antes de aplicar el adhesivo, se deben preparar las superficies de unión: marco de la carrocería y contorno de luna.

Preparación del marco
Si el marco dispone de un cordón viejo, este se debe cortar con cúter o cuchilla hasta que la base quede con un espesor de 1 a 2 mm. Esta base servirá como soporte del poliuretano nuevo.
Posteriormente, se limpiará y desengrasará el cordón con el producto limpiador arrastrando el paño en una sola dirección con el fin de no depositar suciedad y se aplicará un producto activador que se dejará secar el tiempo recomendado por el fabricante.
Si el marco no dispone de cordón viejo, se limpiará y desengrasará la zona y luego se aplicará imprimación para aumentar se adherencia. Si el marco tuviera alguna zona de chapa al descubierto, se aplicaría protector de metal anticorrosivo.

Preparación de la luna
En la luna nueva se realizará, igual que se hizo en el marco, la limpieza del contorno sobre el cual se depositará posteriormente el adhesivo nuevo de poliuretano. Tras la limpieza, se aplicará imprimación al contorno de la luna, que coincidirá con el área donde se va a aplicar el adhesivo, y se dejará secar el tiempo recomendado por el fabricante.
En el caso del montaje de una luna ya utilizada, se eliminarán los restos de poliuretano de la luna dejando una base de 1 o 2 mm para la adhesión del nuevo poliuretano. Después, se aplicará activador como en el marco de la carrocería.
Si la luna nueva es premontada, se deberá aplicar un activador sore la goma de contorno premontada para plásticos con objeto de aumentar la adherencia.

Aplicación del adhesivo
Es adhesivo que se utiliza es poliuretano monocomponente o bicomponente.
Para su aplicación se preparará, en primer primer lugar, la boquilla en forma de bisel realizando un corte triangular con la forma del cordón deseada.
El poliuretano se puede depositar sobre el cordón de adhesivo antiguo o sobre la imprimación adherente. La aplicación se realiza en todos los casos de un modo similar. Se puede utilizar con pistolas manuales, eléctricas o neumáticas.
El cordón se pude aplicar en el marco de la carrocería o en la luna. La altura del cordón debe ser mayor, en 2 o 3 mm, que el espesor que debe tener el cordón final una vez colocada la luna. Para calcular la altura del cordón, se coloca la luna y se mide la distancia que falta. El cordón se aplicará uniformemente por todo el contorno. Para ello, se regulará la velocidad de salida del producto y se desplazará la pistola de forma constante por toda la superficie.
Se debe prestar especial atención al realizar giros con el adhesivo para evitar que se concentre excesivo producto sobre la superficie.

Montaje de la luna
Con el cordón ya aplicado, uno o dos operarios posicionarán la luna frente al marco con ayuda de las ventosas, antes de situar la luna definitivamente, se debe comprobar la posición, la separación con la carrocería y la altura de la luna.
Posteriormente, debe presionarse la luna suave y uniformemente, desde el exterior y por toda su periferia, hasta que esta se encuentre perfectamente fijada y exista un contacto total entre la luna, el adhesivo y la carrocería.
Una vez posicionada correctamente la luna, debe fijarse con ayuda de cinta adhesiva para que no se desplace de su posición hasta que el adhesivo realice su cerado.
Si por algún extremo aparece un exceso de adhesivo, se limpiará con el limpiador adecuado para poliuretanos.
Finalmente tienen que montarse las molduras y las gomas de contorno y dejar curar el adhesivo el tiempo recomendado por el fabricante.
Es aconsejable dejar al menos una ventana abierta del vehículo para evitar las posibilidades sobrepesiones del interior del habitáculo al cerrar una puerta.

Lunas abatibles
Las lunas abatibles se montan mediante bisagras y tornillos. Se utilizan generalmente como ventanas traseras en automóviles de dos puertas, en vehículos  todoterrenos. También se utiliza este tipo de luna para el montaje de algunos techos solares.
Generalmente, la ventana dispone de dos bisagras que sujetan la luna y sirven de punto de articulación. Además, la luna dispone de un dispositivo de apertura y cierre que permite mantener la ventana en una o varias posiciones.
El marco de la carrocería dispone de un cerco de goma, similar al montado en las puertas, que hace estanca la ventana.
Los vidrios empleados en las lunas abatibles suelen ser generalmente de vidrio templado, aunque en vehículos modernos se están estandarizando lunas de vidrio laminado.
Para el correcto desmontaje y montaje de las lunas abatibles, simplemente se deberán extraer o reponer los tornillos de sujeción de las bisagras con la herramienta adecuada.

Lunas montadas sobre guías o raíles
Las lunas que se utilizan como ventanas en los vehículos van montadas sobre guías o railes para su desplazamiento de apertura y cierre. El montaje puede ser vertical, mediante guías, u horizontal, mediante raíles.
El montaje mediante guías se utiliza en ventanas practicables de puertas, tanto delanteras como traseras, mientras que el montaje mediante raíles es más habitual en ventanas traseras correderas y de techos corredizos. Las lunas utilizadas para este tipo de montaje pueden ser de vidrio templado o vidrio laminado.
En las lunas sobre guías, la fijación se realiza mediante unos tornillos o pasadores que dispone el sistema de tracción. La extracción de la luna se realiza soltando el sistema de fijación y desplazando la luna por el marco hasta que salga de las guías. El montaje se realiza de forma inversa.

Mecanismo de elevalunas
El mecanismo de elevalunas permite a los ocupantes de un vehículo subir y bajar las ventanillas. Este mecanismo puede tener un accionamiento manual, cuando se realiza por medio de una manivela, o eléctrico, cuando se realiza por medio de un pulsador que activa un motor eléctrico similar al del limpiaparabrisas.
Las ventanillas van montadas sobre guías en el interior del panel de puerta y se desplazan por medio de un mecanismo arrastrador. Los mecanismos más utilizados son por engranaje articulado o por cable de tracción.

Reparación de lunas laminadas
Las lunas laminadas no se rompen en pequeños fragmentos como ocurre con las lunas templadas, sino que al ser golpeadas por pequeños impactos se dañas por la parte exterior de la luna y se producen grietas o desprendimientos del vidrio.
Los daños y roturas más característicos de las lunas laminadas son los siguientes.
· Grieta o fisura: Este daño se puede originar por el impacto de un agente externo o por las tensiones del vidrio. La grieta no se para hasta que no llega al exterior del contorno.
· Ojo de buey: Este daño se produce por el impacto de pequeñas piedras u objetos que saltan de la calzada.
· Estrella: La estrella en el vidrio se produce por un impacto que ocasiona fisuras que parten del punto central.
· Margarita: El daño tiene una forma parecida al ojo de buey, con fisuras pequeñas desde el centro hasta el exterior similares a una margarita.
· Burbujas: Las burbujas pueden aparecer en las lunas laminadas por ser sometidas a una elevada temperatura.
En la actualidad existen resinas que permiten restituir las características principales del vidrio mediante un proceso de reparación por inyección de resina.
La reparación no será recomendable en los siguientes casos:
· Cuando el tamaño del área que deba repararse sea excesivo.
· Si en la rotura existen varias grietas o fisuras.
· En caso de separación de las capas de vidrio.
· Cuando el daño alcance la lámina plástica intermedia.
· En caso de que la fisura o daño esté muy cerca de la periferia de la luna.

Pegado de láminas solares
Otra de las técnicas empleadas para el oscurecimiento de lunas es el pegado de láminas solares. Estas láminas consisten en finísimas películas adhesivas de material plástico transparente que adhieren al vidrio y con ello se obtiene una mayor tonalidad. El proceso de pegado de láminas solares es el siguiente:
· En primer lugar, se debe desmontar, si es posible, la luna de su ubicación. En ciertas lunas en las que no se imposibilita el pegado de la lámina adhesiva, esto no será necesario.
· Realizar una falsilla de cartón que nos sirva de soporte para cortar la lámina adhesiva del tamaño correcto.
· Limpiar perfectamente la luna antes de adherir la lámina tintada y aplicar con un pulverizador agua con jabón.
· Retirar la protección de la lámina adhesiva y pegarla sobre la luna extrayendo progresivamente las burbujas  de aire que queden entre la luna y el adhesivo.
· Si es necesario, se puede aplicar calor con una pistola decapante sobre las burbujas o el los lugares donde la lámina deba adquirir alguna forma especial.
· Dejar secar unas horas y recortar el exceso de lámina en los contornos de la luna.
· En lugares done se corra el riesgo de despegar la lámina, se aplicará finalmente, con un pincel, laca o barniz.

Medidas de seguridad en la sustitución y reparación de lunas
El vidrio es un material peligroso ya que en caso de rotura puede provocar cortes no deseados. A su vez, este material es frágil por lo que su rotura está condicionada al tipo de cristal y al esfuerzo al que se le someta.
Es por ello por lo que se debe prestar especial atención en la manipulación de las lunas, evitando golpes, tanto en su almacenamiento y transporte como en su sustitución, por herramientas u objetos del taller.
· Las lunas nuevas deben estar protegidas para evitar su rotura.
· En las operaciones de sustitución de lunas existen riesgos procedentes de la utilización de las herramientas de corte y del uso productos químicos
· Para impedir proyecciones y evitar cortes, se deben utilizar gafas de protección y guantes de cuero o nailon reforzado al emplear las herramientas de corte.
· Para la protección de las vías respiratorias de los gases nocivos, se deberán utilizar guantes de vinilo para la protección de las manos y mascarillas siempre que se empleen productos de limpieza, preparación y pegado.
Para realizar el trabajo y evitar que existan riesgos de daño en el vehículo, es conveniente disponer de los elementos necesarios de protección.
Estos pueden ser:
· Fundas y mantas protectoras de volante, asientos, capó, aletas, etc.
· Cinta adhesiva de protección de pintura, etc.
Una vez utilizados, los vidrios se reciclan y se vuelven a fundir para su posterior reutilización. Como norma general los restos de vidrio procedentes de lunas y parabrisas rotos se deben depositar en contenedores específicos para el reciclaje. Los vidrios serán recogidos por una empresa de reciclaje para su reutilización.
Todos los demás restos de productos, paneles de limpieza, enmascarado, etc., y restos de goma o adhesivos deben deposistar en recipientes adecuados para su recogida selectiva.

Inventario

· Llave de tubo de la 22 a la 6

· Una galga

· Un martillo de teflón

· Un alicate punta fina

· Un alicate universal

· Un alicate punta redonda

· Dos destornilladores planos

· Un destornillador de estrella

· Un cuchillo

· Una brocha

· Tijera de cortar chapa de 5 pulgadas

· Llaves fijas planas 22, 20, 19, 18, 17, 16, 15, 14, 13, 12, 11, 10, 9, 8, 7, 3

· Llave acodada de estrella 22, 20, 19, 18, 17, 16, 15, 14, 13, 12, 11, 10, 8, 9, 7, 6

· Llaves allen 2 – 2,5 – 3 – 4 – 5 – 6 – 7 – 8 – 9 – 10 – 12

· Llaves torx t-40, t-30, t-27, t-25, t-20, t-15, t-10